Свойства и особенности применения лаков марки КО-85 и КО-815 и эмалей КО-813 и КО-814

Производство и реализация

  • Специальные лакокрасочные материалы
  • Огнезащитные материалы
  • Антисептики, смывки, мастики, растворители, отвердители

Назначение органосиликатных композиций

Инструкция по применению КО-815

Поверхность металла должна быть зачищена до блеска от ржавчины и окалины. Очищенная поверхность обеспыливается и обезжиривается. При необходимости, материал можно разбавить ксилолом, толуолом или сольвентом. Лак КО-815 перед применением перемешивают. Лак КО-815 и наносится на поверхность методом распыления с помощью насоса, простой малярной кистью или валиком. Если размер изделия невелик – его можно п росто окуну ть в раствор. Расход на один слой — 100-150 г/кв.м Толщина одного слоя: 10-15 мкм. Время сушки — 1 час при температуре (150±2)°C.

Материал огнеопасен! Не работать вблизи открытых источников огня. Работы производить при хорошей вентиляции, в резиновых перчатках, с использованием индивидуальных средств защиты. Не допускать попадания в органы дыхания и пищеварения. При попадании материала кожу промыть ее теплой водой с мылом.

Срок службы покрытия

Не менее 3-х лет

4. Кислотное число, мг КОН на 1 г лака, не более

КО-815

Данный лак изготавливается из глифталевой, полифенилсилоксановой смолы и сиккативов. Этот состав имеет такие же свойства, что и КО-85, однако технические характеристики лака КО 815 немного отличаются:

  • период высыхания при однослойном нанесении составляет от полчаса до двух часов. Полностью раствор КО-815 затвердевает, когда поверхность прогревается до температуры 150 градусов;
  • КО-815 выдерживает высокую температуру, максимум +350 градусов. Этот термостойкий лак подходит для обработки печей намного лучше, чем другие составы. Данным лаковым раствором можно обрабатывать топочную зону, так как он имеет высокую термическую устойчивость;
  • может эксплуатироваться КО-815 при отрицательных температурах, даже при -40 градусов;
  • эксплуатационный срок защитного покрытия составляет максимум 15 лет.

Производится лак термостойкий лак КО-815 в соответствии с ГОСТ 11066-74 из кремнийорганических смол с добавлением модифицирующих добавок, ксилола или толуола. Если лак КО-815 загустевает, то в качестве растворителя можно использовать ксилол или толуол. Наносить КО-815 на поверхность можно при помощи пульверизатора, валика или кисточки. Расход лака составляет около 100 граммов на квадратный метр, при однослойном нанесении.


Кроме того, что КО-814 устойчива к воздействию очень высокой температуры, эта эмаль также обладает высоким показателем влагоустойчивости, атмосферостойкости, устойчивости к солям, бензину и различным маслопродуктам. Изготавливается КО-814 путем смешивания лака КО-85 с алюминиевой пудрой в пропорции 100 к 5. Прежде чем приступать к нанесению данной эмали, ее нужно тщательно перемешать. При чрезмерной вязкости этого состава его можно разбавлять ксилолом, сольвентом, растворителем 644 или Р-5. Вот основные технические характеристики эмали КО-814:

Способы применение термостойкого лака КО-85

У многих потребителей термостойкий лак КО-85 ассоциируется с тем, что он в предназначен только для изготовления различных термостойких эмалей (эмали КО-811, эмали КО-174 либо эмали КО-814), но это ошибочное мнение.

Одним из направлений применения кремнийорганических лаков КО-85 является нанесение на пористые поверхности (бетон, штукатурка, кирпич и другие аналогичные поверхности), для придания поверхности гидрофобных свойств.

Огромным спросом у потребителей пользуется кремнийорганический термостойкий лак КО-85 в качестве защитного покрытия на кирпичные стены, печи, камины, придавая им эффект “Мокрого камны”.

Часто бывает, что поверхность имеет неказистый внешний вид и требуется для начала его привести в порядок, в этом случае рекомендуем использовать следующую схему покрытия: в качестве грунтовочного слоя использовать кремнийорганический лак КО-85 в 1-2 слоя, с последующим нанесение на него промежуточного (с последующим нанесением в качестве финишного слоя кремнийорганический лак КО-85) либо финишного покрытия кремнийорганической эмалью КО-174, эмалью КО-168, эмалью КО-198, органосиликатной композицией ОС 12-03 в 2 слоя.

Так же, лак КО-85 не плохо зарекомендовал себя в качестве грунтовочного слоя для штукатурки в помещениях, эксплуатирующих в жестких условиях: подвалы, гаражи и т.п.
Фото гаража, в качестве грунтовки использовался лак КО-85 в 2 слоя, с последующим нанесением органосиликатной композиции ОС 12-03 в 3 слоя.

Как правило, каждый лакокрасочный материал имеет свои эксплуатационные сроки (эмаль КО-174 не менее 7-10лет, органосиликатные композиции ОС 12-03 не менее 12-15 лет).
И не стоит забывать, о правильной подготовки поверхности перед окрашиванием и подготовки самого лакокрасочно покрытия, так как при нарушении данных пунктов не возможно добиться максимальной защиты.

Окрашиваемая поверхность предварительно должна быть очищена от механических загрязнений, водорастворимых солей, жиров, масел. Обезжиривание производится ветошью, смоченной сольвентом, ксилолом, ацетоном или другими ароматическими растворителями.

Поверхность перед окрашиванием должна быть сухой и чистой.
Очистка от ржавчины, окалины, остатков старой краски производится ручным или механическим способом до St 3 или дробеструйным (пескоструйным) методом до степени SA2 – SA2,5 по международному стандарту ISO 8501-1:1988. Такая очистка дает требуемую адгезию.

В случае, если ранее нанесенное покрытие прочное, без коррозионных повреждений и процент его разрушения менее 20, необходимо использовать частичную обработку (в местах отсутствия покрытия, захватывая прилегающие к ним участки на 15-20 см по периметру)

В случае, если старое (ранее нанесенное) покрытие имеет толщину более 0,5 мкм или оно разрушилось более чем на 20 % перед окраской такое покрытие должно быть удалено полностью.

Поверхность фасада, изделия, конструкции должна быть полностью очищена от пыли, грязи, льда, снега, слоев старой краски, имеющей слабое сцепление с поверхностью. На поверхности не должно быть масляных (жировых) и смоляных пятен.

При наличии масляных (жировых) и смоляных пятен их вырубают, участки поверхности после вырубания заполняют шпатлевками ветонит, акриловой ВД-АК-00151, грунтовкой проникающей акриловой и другими материалами, совместимыми с ОСК.

На поверхности не должно быть участков выкрашивающегося бетона, поверхностного слоя, имеющего слабое сцепление с основной массой бетона.

Не допускается нанесение материала на влажные поверхности. Влажность поверхностного слоя бетона, кирпича не должна превышать 6 %.

Лакокрасочный материал перед применением перемешивается мешалкой вертикального типа не менее 10 минут в таре завода-изготовителя до полного исчезновения осадка и однородности по всему объему, после чего выдерживается в течение примерно 10 минут до исчезновения пузырей.

Вязкость лакокрасочного материала должна быть в пределах: 18-25 с при пневматическом распылении; 25-35 с при нанесении кистью или валиком; 30-45 с при безвоздушном распылении. При нанесении первого слоя в качестве пропиточного по бетону, кирпичу, шпатлевке для улучшения пропитки рекомендуется вязкость композиции поддерживать в пределах 16-20 с.

Подготовленная к нанесению лакокрасочный материал может наноситься краскораспылителем (пневматическое или безвоздушное), валиком, кистью, окунанием. При пульверизации диаметр сопла должен быть 1,8 – 2,5 мм. Расстояние от сопла краскораспылителя до окрашиваемой поверхности должно составлять 200-300 мм в зависимости от давления воздуха и диаметра сопла, давление воздуха при распылении должно составлять 1,5-2,5 кг/см2.
Окраска производится по сухой, обезжиренной поверхности при температуре окружающего воздуха и подложки от -30ºС до +30ºС.

Металлические поверхности окрашиваются в 2-3 перекрестных слоя с промежуточной сушкой между слоями “до отлипа” 0,5-1,0 час в зависимости от температуры окружающего воздуха.
Бетонные, асбоцементные, оштукатуренные, цементнопесчаные поверхности окрашиваются не менее, чем в три слоя.
Нанесение второго и последующего слоев покрытия производится при положительной температуре окружающего воздуха не ранее, чем через 1 час при распылении эмали, 2 часа при нанесении её кистью или валиком. При отрицательной температуре окружающего воздуха время выдержки между нанесением слоев эмали увеличивается в 2-3 раза.

Количество слоев покрытия определяется толщиной однослойного покрытия, получаемой экспериментально в каждом отдельном случае в зависимости от метода нанесения, общей толщины покрытия и условий полимеризации.

Покрытие высыхает до степени 3 в зависимости от влажности и температуры воздуха в течение 2 часов, в дальнейшем идет полимеризация и отверждение покрытия.

Расход зависит от характера окрашиваемой поверхности, от её конфигурации и пористости, наличия навыков работы с композицией.

Теоретический расход бетону, асбоцементным, оштукатуренным, цементнопесчаным поверхностям при толщине покрытия 60-80 мкм (3-4 слоя) составляет 350-450 г/м2.

Не допускается нанесение материала на влажные поверхности. Влажность поверхностного слоя бетона, кирпича не должна превышать 6 %.

Обзор Эмалей КО

Покраска металлоконструкций защищает их от агрессивного воздействия окружающей среды. Термостойкие эмали КО популярны в промышленной и бытовой сферах.


Покраска металлоконструкций защищает их от агрессивного воздействия окружающей среды. Термостойкие эмали КО популярны в промышленной и бытовой сферах.

КО-813

Арт.
Цена Уточняйте при заказе
Фасовка
На складе – Под Заказ

Арт.
Цена Уточняйте при заказе
Фасовка
На складе – Под Заказ

РУКОВОДСТВО ПО ПРИМЕНЕНИЮ термостойкого лака КО-815, эмали КО-813

    Матвей Медведев 4 лет назад Просмотров:

1 РУКОВОДСТВО ПО ПРИМЕНЕНИЮ термостойкого лака КО-815, эмали КО-813

2 Настоящее руководство составлено на основании ГОСТ на лаки и эмали кремнийорганические термостойкие. Руководство содержит информацию об области применения лака КО-815, эмали КО-813, технические характеристики материалов и покрытий на их основе. 1. Описание, назначение и область применения 1.1 Настоящее руководство распространяется на: – термостойкий лак КО-815, представляющий собой смесь модифицированных кремнийорганических смол в органических растворителях; – эмаль КО-813, представляющую собой смесь лака КО-815 и алюминиевой пудры м. ПАП-1, ПАП Лак КО-815 предназначен для защитной окраски металлических, бетонных, стеклянных, керамических поверхностей для придания гидрофобных свойств, морозо-, и коррозионностойкости, а также для изготовления термостойкой эмали КО Эмаль КО-813 предназначена для защитной (антикоррозионной) окраски металлического оборудования, нефте-, газо-, паропроводов, печей для сжигания отходов, а также для окраски выхлопных систем автомобилей, деталей двигателей и других металлических поверхностей, подвергающихся в процессе эксплуатации воздействию температур от -50 С до +500 С. 2. Технические характеристики лака КО-815 и эмали КО-813 Наименование показателя Норма по ГОСТ Лак КО Внешний вид пленки Прозрачная жидкость от светложелтого до коричневого цвета Эмаль КО-813 После высыхания эмаль должна образовывать гладкую однородную пленку серебристого цвета 2. Массовая доля нелетучих веществ, % Условная вязкость при температуре (20±0,5) С – по вискозиметру типа ВЗ-246 (или ВЗ-4) с диаметром сопла 4,0 мм, с не менее

3 4. Кислотное число, мг КОН/г лака, не более Время высыхания пленки до степени 3, ч, не более при температуре (150±5) С Эластичность пленки при изгибе, мм, не более Прочность пленки при ударе на приборе У 1, см, не менее Стойкость пленки к статическому воздействию воды при (20±5) С, ч, не менее Подготовка поверхности под окраску 3.1 Окрашиваемая поверхность должна быть предварительно очищена от механических загрязнений, водорастворимых солей, жиров, масел. Обезжиривание производится ветошью, смоченной сольвентом, ксилолом, ацетоном или другими ароматическими растворителями. Поверхность перед окрашиванием должна быть сухой и чистой. 3.2 Очистка от ржавчины, окалины, остатков старой краски производится ручным или механическим способом до St3 или дробеструйным (пескоструйным) методом до степени SA2 – SA2,5 по международному стандарту ISO :1988. Такая очистка дает требуемую термостойкость и адгезию. 3.3 В случае, если ранее нанесенное покрытие прочное, без коррозионных повреждений и процент его разрушения менее 20, необходимо использовать частичную обработку (в местах отсутствия покрытия, захватывая прилегающие к ним участки на см по периметру) по п. 3.2, вся остальная поверхность должна быть подготовлена по п В случае если старое (ранее нанесенное) покрытие имеет толщину более 0,5 мкм или оно разрушилось более чем на 20% перед окраской такое покрытие должно быть удалено полностью и подготовка поверхности производится как по п При необходимости для повышения коррозионной стойкости покрытия, эксплуатирующегося при температуре до 100 С, на металлическую поверхность предварительно наносится грунтовка ГФ Подготовка материала к нанесению 4.1 Лак перед применением перемешивают и выдерживают до прекращения выделения пузырьков воздуха. 4.2 Эмаль КО 813 готовят смешением 94 частей лака КО-815 и 6 частей алюминиевой пудры.

Читайте также:  Свойства, назначение и методы нанесения битумного лака марки БТ-577

4 4.3 Величина условной вязкости указана в таблице. При необходимости разбавления эмали используют ксилол, толуол, сольвент (130/150). 4.4 Перед применением эмаль необходимо тщательно перемешать до полного исчезновения осадка. 5. Окрашивание 5.1 Подготовленный к нанесению лак и эмаль могут наноситься краскораспылителем (пневматическое или безвоздушное), валиком, кистью, окунанием. При пульверизации диаметр сопла должен быть 1,8-2,5 мм. Расстояние от сопла краскораспылителя до окрашиваемой поверхности должно составлять мм в зависимости от давления воздуха и диаметра сопла. 5.2 Окраска производится по сухой, обезжиренной поверхности при температуре окружающего воздуха и подложки от -30 С до +40 С. 5.3 Металлические поверхности окрашиваются в 2-3 перекрестных слоя с промежуточной сушкой между слоями до отлипа 0,5-2,0 час в зависимости от марки материала и температуры окружающего воздуха. 5.4 Бетонные, асбоцементные, оштукатуренные, цементнопесчаные поверхности окрашиваются в три слоя. 5.5 Сушка покрытий: – для лака КО-815 при температуре (150±5) С не более 1 час; – для эмали КО-813 при температуре (150±5) С не более 2 час. Полное отверждение происходит при нагреве во время эксплуатации. При эксплуатации покрытия в агрессивной среде (минеральное масло, бензин, солевой туман) рекомендуется термозакалка покрытия при температуре С в течение минут. 5.6 Оптимальная толщина высохшего покрытия на изделиях, эксплуатируемых в условиях повышенных ( ) С температур должна составлять мкм при расходе эмали на один слой г/м². Толщина высохшего покрытия на поверхностях, эксплуатируемых в атмосферных условиях при повышенной влажности и температурах до 100 С, должна составлять мкм при расходе эмали на один слой г/м². 6. Методы испытаний 6.1 Отбор проб по ГОСТ Масса средней пробы должна быть не менее 1 кг. 6.2 Подготовка образцов к испытанию Внешний вид, продолжительность высыхания и изгиб пленки определяют на пластинках из черной жести толщиной 0,25-0,31 мм и размером 30х100 мм; прочность пленки при ударе и стойкость пленки к воздействию бензина на пластинках из стали марок 10, 10кп, 20, 20кп по ГОСТ или 08кп по ГОСТ , 08пс по ГОСТ толщиной 0,8 1,0 мм и размером 70х150 мм по ГОСТ , стойкость пленки к статическому воздействию воды на пластинках из дюралюминия марки Д16 по ГОСТ толщиной 1 мм и размером 30х120 мм.

5 6.2.2 Пластинки для нанесения лака и эмали подготавливают по ГОСТ , разд. 3. Стальные пластинки обдувают металлическим песком и промывают нефрасами по ГОСТ и ГОСТ , или толуолом по ГОСТ или ГОСТ Лак перед нанесением на подложку выдерживают при (20±2) С до п р е к р а щения в ы дел е н и я п у з ы р ь ко в в о здуха. Д л я о п р едел е н и я продолжительности высыхания лак наносят двукратным окунанием по ГОСТ Толщину сухой пленки не учитывают. После нанесения первого слоя образец выдерживают при (20±2) С в течение мин. Затем наносят второй слой и сушат в соответствии с пунктом 5 табл Эмаль КО-813 перед испытанием, при необходимости, разбавляют растворителем Р-5 до вязкости до вязкости с по вискозиметру ВЗ-4 по ГОСТ и фильтруют через двойной слой марли. Эмаль наносят краскораспылителем в один слой по ГОСТ в количестве г/м² для эмали марки КО-813 (считая на сухую пленку). Для определения внешнего вида пленки, эластичности пленки при изгибе, прочности пленки при ударе, стойкости пленки к статическому воздействию воды и бензина эмаль марки КО-813 после сушки при (150±5) С в течение 2 ч выдерживают при той же температуре еще в течение 24 ч. При определении стойкости пленки пленок к действию воды и бензина эмали наносят на обе стороны пластинок. 6.3 Содержание нелетучих веществ в лаке определяют по ГОСТ Время выдержки навески в термостате при (150±2) С составляет 3 ч. 6.4 Определение кислотного числа лаков проводят по ГОСТ Внешний вид эмалевой пленки определяют визуально при естественном рассеянном свете. 6.6 Время высыхания до степени 3 определяют по ГОСТ на образцах, подготовленных по п. 4.2 и высушенных в соответствии с подпунктом 3 таблицы. 6.7 Прочность эмалевой пленки при ударе после термообработки определяют по ГОСТ Образцы подготовленные по п. 4.2, помещают в муфельную печь и выдерживают в ней в течение 3 ч при температуре ( ) С. Затем пластинки вынимают из муфельной печи и охлаждают до (20±2) С, после этого определяют прочность пленки при ударе. 6.8 Стойкость пленки к статическому воздействию воды определяют по ГОСТ метод А. Образцы после испытания в воде в течение времени, указанного в п.8 таблицы, выдерживают на воздухе при (20±2) С в течение 2 ч и проводят осмотр внешнего вида пленки. Пленка эмали должна быть без изменений. 7. Гарантии изготовителя 7.1 Изготовитель гарантирует соответствие лаков и эмалей требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения и транспортирования. 7.2 Гарантийный срок хранения лаков 3 года со дня изготовления.

6 8. Требования безопасности 8.1 При организации и выполнении окрасочных работ необходимо руководствоваться ГОСТ ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования техники безопасности. 8.2 Лак и эмаль относятся к 3-му классу опасности в соответствии с ГОСТ Лак и эмаль являются пожароопасными и токсичными материалами. Токсичность лаков определяется токсичностью входящих в его состав растворителей (толуола, ксилола, ацетона, бутилацетата, этилацетата). Толуол, ксилол, в высоких концентрациях действуют на организм человека наркотически, а при длительном воздействии низких концентраций вызывают раздражение слизистых оболочек. 8.3 При работе необходимо применять индивидуальные средства защиты: спецодежду, респираторы, защитные очки, перчатки. Запрещается курение, применение открытого огня и инструмента, который может вызвать искрообразование. 8.4 Все работы в помещениях, связанные с приготовлением и применением кремнийорганических лаков и эмалей должны проводиться при постоянно работающей приточно-вытяжной вентиляции. 8.5 Средствами пожаротушения являются песок, кошма, составы СИ-2, СИ- ВК, огнетушители ОУ-2, ОУ По окончании окрасочных работ все остатки лакокрасочных материалов сливают в закрытую тару. Непригодные к использованию лакокрасочные материалы, отходы, загрязненную ветошь следует собрать в специальные несгораемые емкости, вывезти и уничтожить в специально отведенных местах. Наш адрес: , Россия, г. Новочебоксарск, Промышленная, д.73 «Х» т./ф.: (8352) ,

1 РУКОВОДСТВО ПО ПРИМЕНЕНИЮ термостойкого лака КО-815, эмали КО-813

Техника нанесения

Идеальные условия для нанесения – температура около +20 градусов, влажность менее 80%, но допустимо проводить работы при температурах –20…+35 градусов. Наносить средство можно валиком, кистью, в технике пневматического распыления, безвоздушного распыления. Диаметр насадки распылителя не должен быть более 1,8–2,5 мм. Небольшие детали можно красить методом окунания.

Особенности нанесения материалов в отдельных случаях таковы:

  • при окрашивании распылителем между ним и поверхностью должно оставаться 20–30 см;
  • изделия из металла красят 2–3 раза, из бетона, асбеста, цемента, поверхности со штукатуркой – 3 раза;
  • расход средств – 110–180 г/кв. м.

Сохнуть каждый слой должен 2 часа для средства КО-813 при температуре +150 градусов, а для КО-814 – то же время, но при +20 градусах. Качество высыхания каждого слоя проверяют «на отлип». Лак КО-85 сушат 3 часа при температуре 20 градусов, лак КО-815 – 1 час при +150 градусах.

Свойства и особенности применения лаков марки КО-85 и КО-815 и эмалей КО-813 и КО-814

6. Стойкость пленки к статическому воздействию воды при (20±5) °С, ч, не менее

По ГОСТ 9.403 и п.4.8 настоящего стандарта

7. Стойкость пленки к статическому воздействию бензина при (20±5) °С, ч, не менее

По ГОСТ 9.403 и п.4.9 настоящего стандарта

По ГОСТ 9.403 и п.4.8 настоящего стандарта

Лак КО-85

Лак КО-85 широко применяется:

  • для изготовления термостойкой эмали КО-814, предназначенной для окраски металлических изделий, длительно работающих при температуре до 400 о С;
  • как защитное покрытие для деталей и механизмов, работающих при температуре до 300 о С;
  • как защитное покрытие по металлу, шиферу, дереву, кирпичу.

Внешний вид лака

Прозрачная жидкость от светло-желтого до коричневого цвета без видимых механических примесей.

Кремнийорганический лак КО-85:

  • умеренно опасное вещество (3 класс опасности);
  • ПДК паров ацетона в воздухе рабочей зоны — 200 мг./куб.м;
  • ПДК паров толуола в воздухе рабочей зоны — 50 мг./куб.м;
  • пожароопасное вещество.

Содержание нелетучих веществ, %
. 15-17

Условная вязкость по вискозиметру ВЗ-4, сек
. 12-17

Время высыхания лаковой пленки
до степени 3, при +20 о С, ч, не более
. 3

Кислотное число, мг. КОН/гр. лака, не более
. 3

Окрашиваемая поверхность предварительно должна быть очищена от механических загрязнений, водорастворимых солей, жиров, масел, ржавчины, следов старой краски, имеющей слабое сцепление с поверхностью.

Механическая очистка поверхности производится до степени St 3 или SA2 – SA2,5.

В случае невозможности проведения пескоструйной обработки металла, допускается применение преобразователя ржавчины, при эксплуатации покрытия при температуре до 100 °С.

Если после сушки на поверхности остаются пятна исходной непреобразованной ржавчины, эти места следует обработать составом повторно с последующей промывкой водой и осушением поверхности.

Читайте также:  Как покрыть потолок лаком: советы профессионалов

После очистки поверхность обезжиривают ароматическими растворителями (сольвент или ксилол).

Обезжиривание поверхности производится непосредственно перед окрашиванием и не позднее, чем через 6 часов после механической обработки при работе на открытом воздухе, и 24 часа — при работе внутри помещения.

Поверхность перед окрашиванием должна быть сухой и чистой.

Нанесение лака производится не менее чем в два слоя методами пневматического распыления, валиком, кистью, окунанием.

Окраска производится по сухой, обезжиренной поверхности при температуре окружающего воздуха и подложки от -30°С до +40°С и относительной влажности воздуха не более 80 %.

При окрашивании при отрицательных температурах для предотвращения образования инея и ледяной корки необходимо проследить, чтобы температура окрашиваемой поверхности была не менее чем на 3°С выше точки росы.

При пневматическом нанесении расстояние от сопла краскораспылителя до окрашиваемой поверхности должно составлять 200-300 мм, давление воздуха 1,5-2,5 кгс/см 2 , диаметр сопла 1,8-2,5 мм.

Режимы нанесения уточняются в каждом конкретном случае в зависимости от условий работы и марки аппарата для нанесения.

На сварные швы, торцевые кромки, труднодоступные места перед окрашиванием производится нанесение эмали в виде «полосового слоя» кистью.

Металлические поверхности окрашиваются в 2-3 перекрестных слоя с промежуточной сушкой между слоями «до отлипа» — 0,5-2,0 час в зависимости от температуры окружающего воздуха.

При отрицательной температуре окружающего воздуха время выдержки увеличивается в 2-3 раза.

Бетонные, асбоцементные, оштукатуренные, цементнопесчаные поверхности окрашиваются в три слоя.

Лак КО-85 высыхает до степени 3 в зависимости от влажности и температуры воздуха в течение 2-3 часов.

Время окончательной сушки покрытия при температуре (20±2) °С — не менее 24 часов.

КО-85 полностью отверждевает при нагреве во время эксплуатации.

Количество слоев покрытия определяется толщиной однослойного покрытия, получаемого в зависимости от метода нанесения, общей толщины покрытия и от условий полимеризации.

Теоретический расход при нанесении лака КО-85 с толщиной покрытия 20-40 мкм составляет 120-150 г/м 2 без учета технологических потерь.

Гарантийный срок хранения лака — 36 месяцев с даты производства.

В случае невозможности проведения пескоструйной обработки металла, допускается применение преобразователя ржавчины, при эксплуатации покрытия при температуре до 100 °С.

Термостойкие лаки и эмали

Эмаль КО-81 — суспензия окиси хрома в кремнийорганическом лаке КО-915 (бывш. К-44) зеленого цвета. Основное назначение — окраска изделий из стали, стекла и керамики с целью создания термостойкого покрытия, выдерживающего кратковременное воздействие температуры не выше 230°С. Эмаль наносят краскораспылителем, окунанием или кистью, разбавляя до рабочей вязкости 16-18 с по ВЗ-4 толуолом или ксилолом. После высыхания эмаль образует однородное гладкое покрытие, сохраняющее первоначальную эластичность (изгиб – не более 3 мм) после нагревания при 230 °С в течение 8 ч.

Эмаль КО-83 — поставляется в виде лака-основы с алюминиевой пудрой ПАП-2. Лак-основа состоит из раствора полибутилметакрилата БМК-5, кремнийорганического лака КО-915 и эпоксидной смолы Э-41 в смеси органических растворителей. Перед нанесением в лак-основу вводят алюминиевую пудру в количестве от 4 до 5,2 масс. ч. на 100 масс. ч. лака-основы из расчета 20% от содержания нелетучих веществ в лаке-основе. Жизнеспособность эмали после смешения компонентов — не более 24 ч. Полученную эмаль разбавляют растворителем 646 до рабочей вязкости 13—14 с по ВЗ-4 и наносят краскораспылителем на поверхность в два слоя. Каждый слой сушат при 170—180 °С в течение 2 ч. После высыхания эмаль образует покрытие с высокими физико-механическими показателями и хорошей водостойкостью.
Эмаль используется для окраски металлических изделий, подвергающихся кратковременному воздействию температур до 400 °С.

Эмаль КО-84 — суспензия пигментов в растворе кремнийорганического лака КО-921 (бывш. К-55) и полибутилметакрилата БМК-5 в смеси органических растворителей. Выпускаются белого, голубого, красного, синего и черного цвета (оттенок не нормируется). Основное назначение эмали — окраска изделий из анодированнного алюминия, которые используются при температуре до 300 °С и стальных деталей, поверхность которых перед окраской подвергнута фосфатированию. Стальные детали, не эксплуатирующиеся в атмосфере с повышенной влажностью, вместо фосфатирования можно очищать чугунным песком. Эмаль наносят окунанием или краскораспылителем в два слоя. Эмаль разбавляют до рабочей вязкости 12 – 14 с по ВЗ-4 растворителем Р-5, ксилолом или толуолом. Первый слой сушат при 18 – 22 °С в течение 3 ч, второй – 24 ч. Для повышения качества покрытия второй слой лучше сушить в течение 2 ч. при температуре 170 – 200 °. После высыхания эмаль образует гладкое полуглянцевое покрытие с высокими физико-механическими показателями; после термообработки покрытия при 300 °С в течение 5 ч прочность при ударе составляет не менее 5 Н•м. Покрытие имеет ограниченную стойкость к действию бензина.

Эмаль КО-86 суспензия окиси хрома, талька и других пигментов в смеси кремнийорганических лаков КО-917 (бывш. К-48) и КО-918 (бывш. К-54). Эмаль выпускают зеленого цвета, оттенок эмали не нормируется. Основное назначение – окраска непроволочных резисторов. Термостойкую эмаль наносят на поверхность кистью, окунанием, наливом в два слоя, разбавляя толуолом или ксилолом. Первый слой сушат при 210—215 °С в течение 1 ч, второй — при 228—232 °С в течение 2 ч. После высыхания эмаль образует термостойкое покрытие, выдерживающее действие температур от — 60 °С до +250 °С и обладающее удельным объемным электрическим сопротивлением не менее 1•1012 Ом•см.

Эмаль КО-88 выпускается в виде двух компонентов — кремнийорганического лака КО-08 и алюминиевой пудры ПАП-2. Эмаль изготовляют путем смешения 100 масс. ч. лака (содержащего 30% нелетучих веществ) и 21 масс. ч. алюминиевой пудры.
Основное назначение эмали — окраска деталей и изделий, длительно эксплуатирующихся при температурах до 500 °С. Эмаль наносят краскораспылителем в два слоя на детали из стали, титана или алюминиевых сплавов. На детали из магниевых сплавов эмаль наносят по слою кремнийорганической грунтовки КО-052. Разбавляют, эмаль толуолом или растворителем Р-5, сушат каждый слой при 145—155 °С в течение 2 ч. После высыхания эмаль образует термостойкое покрытие с хорошими защитными свойствами и высокой влагостойкостью. Покрытие имеет ограниченную стойкость к действию бензина.

Эмали КО-811 и КО-811К — суспензии пигментов в растворе кремнийорганического лака КО-08. В эмаль КО-811К вводят перед применением стабилизатор МФСН-В — раствор полиметилфенилсилазобороксана в толуоле. Эмаль КО-811 выпускают трех цветов — зеленого, красного и черного; эмаль КО-811К — 9 цветов: белого, голубого, желтого, коричневого, красного, оливкового, светло-коричневого, синего и стального. Стабилизатор МФСН-В добавляют в эмаль КО-811К перед применением из расчета на 100 масс. ч. основы эмали 6 масс. ч. для белой и 7 масс. ч. для эмалей остальных цветов. Жизнеспособность эмали после добавления стабилизатора — 24 ч.

Степень разбавления эмали КО-811 —30—40%, эмали КО-811К, белой — 70—80%, а остальных цветов — 40—50%. Эмаль, разбавленную растворителем Р-5 до рабочей вязкости, наносят краскораспылителем преимущественно в два слоя непосредственно на металлическую поверхность. Каждый слой эмали КО-811 сушат 2 ч. при 195—205 °С, первый слой эмали КО-811К сушат при 18—22°С, а второй — при 145—155 °С в течение 2 ч. После высыхания эмали образуют термостойкие и водостойкие покрытия, ограниченно стойкие к бензину, с хорошими физико-механическими свойствами — прочность покрытия при ударе, после нагревания при 390 – 410 °С в течение 5 ч — не менее 5 Н•м.

Эмаль предназначается для окраски стальных и титановых деталей, подвергающихся воздействию температуры до 400 °С.

Эмали КО-813 и КО-814 — суспензии алюминиевой пудры в кремнийорганическом лаке. Эмали выпускаются в виде двух компонентов — алюминиевой пудры марки ПАП-1 или ПАП-2 и лака. Для эмали КО-813 используют лак КО-815 (бывш. ФГ-9)—состоящий из смеси растворов полифенилсилоксановой и глифталевой смолы, а для эмали КО-814 —лак КО-85 (бывш. К-1)- смесь растворов полифенилсилоксана и полибутилметакрилата. Смешение компонентов производят непосредственно перед применением эмали в следующих соотношениях: для получения эмали КО-813 на 94 масс. ч. лака КО-815 добавляют 6 масс, ч., а для эмали КО-814 на 100 масс. ч. лака КО-85 — 5 масс. ч. пудры.

Термостойкие эмали предназначаются для окраски металлических изделий, длительно работающих при температуре до 500 °С (эмаль КО-813) и до 400 °С (эмаль КО-814). Эмали наносят краскораспылителем, предварительно разбавляя эмаль КО-813 толуолом, а эмаль КО-814 — растворителем Р-5 до рабочей вязкости 12—14 с. Каждый слой эмали КО-813 сушат при 145—155 °С, а для эмали КО-814 при—18—35 °С в течение 2 ч. После высыхания эмали образуют термостойкие покрытия с высокой влаго- и бензостойкостыо и хорошими физико-механическими свойствами. Покрытие на основе эмали КО-813, подвергнутое термообработке в течение 3 ч, имеет прочность при ударе при 450—500 °С — не менее 1,5 Н•м, а на основе эмали КО-814 при 330—350 °С — не менее 5 Н•м.

Эмаль КО-818 — суспензия пигментов и наполнителей в кремнийорганическом лаке КО-08 черного цвета. Применяется для окраски изделий из цветных металлов и стали, длительно работающих при 600 °С. Перед применением эмаль разбавляют ксилолом, растворителем Р-5, толуолом до рабочей вязкости 12 – 14 с по ВЗ-4. Эмаль наносят краскораспылителем в два слоя непосредственно на поверхность металла. Первый слой эмали сушат в течение 1 – 2 ч при комнатной температуре, а второй — 2 ч при 200 °С. После высыхания образуется полуматовое покрытие с хорошими защитными свойствами, высокой влаго- и термостойкостью, не стойкое к действию бензина. Для повышения бензостойкости покрытия рекомендуется добавить в эмаль отвердитель МФСН-В в количестве 7 масс, ч, на 100 масс. ч. эмали.

Эмаль КО-822 — суспензия пигментов и наполнителей в растворе кремнийорганического лака КО-019 и этилцеллюлозы. Эмаль выпускается четырех цветов — желтого, зеленого, коричневого и черного.

Основное назначение эмали — окраска деталей из алюминиевых сплавов, титана, стали, работающих при температурах до 300 °С. Эмаль наносят краскораспылителем в два слоя на металл, не используя грунтовочный слоя, разбавляют растворителем Р-5 до рабочей вязкости 16 – 20 с, по ВЗ-4. Эмаль высыхает при 18 – 22 0С в течение 2 ч, образуя полуглянцевое водостойкое покрытие с хорошими защитными свойствами, но стойкое к бензину. Для повышения стойкости к керосину, бензину и минеральным маслам покрытие дополнительно подвергают сушке в течение 1 – 2 ч при 200 – 250 °С. Покрытие отличается высокими прочностью при изгибе, ударе и твердостью. После термостарения в течение 5 ч при 300 °С прочность покрытия при ударе не менее 5 Н•м.

Читайте также:  Обзор эпоксидных лаков марок ЭП-730, ЭП-2146, ЭП-55 и ЭП-741

Лак КО-835 — раствор алкидностирольной смолы МС-25 и полифенилсилоксановой и глифталевой смол (лак КО-815) в ксилоле. Перед применением на 100 масс. ч. лака КО-835 добавляют 2 масс. ч. сиккатива НФ-1.

Лак предназначен для лакирования металлических поверхностей, которые подвергаются воздействию высоких температур (до 200 °С). Лак разбавляют ксилолом до рабочей вязкости 15 – 22 с по ВЗ-4 и наносят краскораспылителем. После высыхания лак образует глянцевое влагостойкое покрытие, которое в атмосферных условиях обладает хорошими защитными свойствами.

Эмаль КО-859 — суспензия пигментов в растворе кремнийорганического лака КО-921 и полибутилметакрилата БМК-5. Выпускают эмаль коричневого и серебристого цвета. Серебристую эмаль поставляют в виде двух компонентов — лака-основы и алюминиевой пудры марки ПАП-2. Пудру вводят в лак в количестве 8,8—10 масс. ч. на 100 масс. ч. лака из расчета 40% от содержания нелетучих веществ в лаке-основе. Жизнеспособность эмали — 24 ч. Эмаль предназначается для покрытия проводов и кабелей, эксплуатирующихся при температурах от —60 до +250 °С, а также стальных и дуралюминевых деталей, работающих при температурах до 300 °С. Эмаль наносят на окрашиваемую поверхность краскораспылителем в два слоя после разбавления растворителем Р-5 до рабочей вязкости. Количество растворителя Р-5 не должно превышать 20—25% от массы эмали. Первый слой сушат при 18—22 °С в течение 2 ч, а второй — в течение 24 ч. После высыхания эмаль образует гладкое водостойкое покрытие, выдерживающее действие температуры 300 °С в течение 5 ч. После термостарения покрытие сохраняет хорошие физико-механические свойства (прочность при ударе не менее 5 Н•м). Покрытие ограничено стойко к действию бензина. Допускается нанесение эмали на провода и кабели окунанием.

Эмали КО-813 и КО-814 — суспензии алюминиевой пудры в кремнийорганическом лаке. Эмали выпускаются в виде двух компонентов — алюминиевой пудры марки ПАП-1 или ПАП-2 и лака. Для эмали КО-813 используют лак КО-815 (бывш. ФГ-9)—состоящий из смеси растворов полифенилсилоксановой и глифталевой смолы, а для эмали КО-814 —лак КО-85 (бывш. К-1)- смесь растворов полифенилсилоксана и полибутилметакрилата. Смешение компонентов производят непосредственно перед применением эмали в следующих соотношениях: для получения эмали КО-813 на 94 масс. ч. лака КО-815 добавляют 6 масс, ч., а для эмали КО-814 на 100 масс. ч. лака КО-85 — 5 масс. ч. пудры.

Срок хранения

Перед окраской поверхность должна быть очищена от механических загрязнений, водорастворимых солей, жиров, масел. Обезжиривание поверхности производится чистой ветошью, смоченной сольвентом, ксилолом, ацетоном или другими ароматическими растворителями.
Термостойкую эмаль КО-813 готовят смешением 94 частей лака КО-815 и 6 частей алюминиевой пудры.
Эмаль КО-814 – смешением 100 частей лака КО-85 и 5 частей алюминиевой пудры и используют в течение 8 (восьми) часов после приготовления.
При необходимости разбавления эмали используют ксилол, толуол, сольвент (130/150).
Перед применением эмали обязательно тщательно перемешать до полного исчезновения осадка.
Сушка покрытий из эмали КО-814 и КО-813 при температуре 20 ±5 °C не более двух часов. Полное отверждение происходит при нагреве во время эксплуатации.

4 . МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4 .1 . Отбор проб – по ГОСТ 9980.2 .

Масса средней пробы должна быть не менее 1 кг.

4.2 . Подготовка образцов к испытанию.

4.2.1 . Внешний вид, время высыхания до степени 3 и эластичность пленки при изгибе определяют на пластинках из черной жести толщиной 0,25 – 0 ,32 мм и размером 30 ´ 100 мм. Прочность пленок при ударе и стойкость пленки к статическому воздействию бензина определяют на пластинках из стали марок 10, 10кп, 20, 20кп по ГОСТ 1050 , или стали марки 08кп по ГОСТ 9045 , или стали марок 08 к п и 08пс по ГОСТ 16523 толщиной 0,8 – 1 ,0 мм и размером 70 ´ 150 мм. Для определения стойкости пленки к статическому воздействию воды используют пластинки из дюралюминия марки Д 16 по ГОСТ 21631 толщиной 1 мм и размером 30 ´ 120 мм.

4.2.2 . Пластинки для нанесения лаков и эмалей подготавливают по ГОСТ 8832 , разд. 3 .

Стальные пластинки обдувают технической дробью № 03, 05 по ГОСТ 11964 из чугуна и стали или кварцевым песком марок С-070 -1 или С-070 -2 по ГОСТ 22551 в установке камеры для пескоструйки, или металлическим песком, или электрокорундом и промывают нефрасами по НТД и ГОСТ 3134, или толуолом по ГОСТ 9880 или ГОСТ 14710.

4.2.3 . Лаки перед нанесением на подложку выдерживают при (20 ± 5) °С до прекращения выделения пузырьков воздуха. Для определения времени высыхания лак наносят двукратным окунанием по ГОСТ 13526 . Толщину сухой пленки не учитывают. После нанесения первого слоя образец выдерживают при (20 ± 5) °С в течение 15 – 2 0 мин, затем наносят второй слой и сушат в соответствии с п. 5 табл. 1 .

После горячей сушки образец охлаждают до температуры (20 ± 5) °С и проводят испытания.

4.2.1 – 4 .2.3. (Измененная редакция, Изм. № 3).

4.2.4 . Эмаль марки КО-8 1 4 перед испытанием разбавляют растворителем Р-5 до вязкости 12 – 1 4 с по вискозиметру ВЗ- 1 (сопло 2,5 мм) или до вязкости 10 – 1 1 с по вискозиметру ВЗ-246 (и ВЗ-4) по ГОСТ 9070 и фильтруют через двойной слой марли.

Эмали наносят краскораспылителем в один слой по ГОСТ 8832 в количестве 20 – 2 8 г/м 2 для эмали марки КО- 81 3 и 15 – 2 0 г/м 2 для эмали марки КО-814 (считая на сухую пленку).

Для определения внешнего вида пленки, эластичности пленки при изгибе, прочности пленки при ударе, стойкости пленки к действию воды и бензина эмаль марки КО-813 наносят на пластинки, выдерживают при температуре окружающей среды в течение 1 – 2 ч и затем сушат при (150 ± 2) °С в течение 2 ч, охлаждают до температур ы (20 ± 5) °С, и проводят испытания без дополнительной выдержки, эмаль марки КО- 81 4 после сушки при (20 ± 5) °С в течение 2 выдерживают при той же температуре еще в течение 24 ч.

При определении стойкости пленок к действию воды и бензин эмали наносят на обе стороны пластинок.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

4.3 . Массовую долю нелетучих веществ в лаках определяют по ГОСТ 17537 . Время выдержки навески в термостате при (1 00 ± 2) °С составляет 3 ч.

4.3 , 4.4. (Измененная редакция, Из м . № 3).

4.5 . Внешний вид эмалевой пленки определяют визуально при естественном рассеянном свете.

4.6 . Время высыхания до степени 3 пленок эмалей определ я ют по ГОСТ 19007 на образцах, подготовленных по п. 4.2 и высушенных в соответствии с подпунктом 3 табл. 2 .

Время подсушки образцов 15 – 2 0 мин при (20 ± 5) °С.

После горячей сушки образцы охлаждают до температуры (20 ± 5) °С и проводят испытания.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4.7 . Прочность эмалевой пленки при ударе после термообр а ботки определяют по ГОСТ 4765 .

Образцы, подготовленные по п. 4.2, помещают в муфельну ю печь и выдерживают в ней в течение 3 ч для эмали марки КО- 81 3 при 450 – 5 00 °С и для эмали марки КО- 81 4 при 330 – 3 50 ° С. Затем пластинки вынимают из муфельной печи и охлаждают до (20 ± 2) ° С, после этого определяют прочность пленок при ударе.

4.8 . Стойкость пленки к статическому воздействию воды определяют по ГОСТ 9.403 , метод А. Образцы после испытания в воде в течение времени, указанного в п. 6 табл. 2 , выдерживают на воздухе при (20 ± 5 ) ° С в течение 2 ч и проводят осмотр внешнего вида пленки. Пленка эмали должна быть без изменения.

4.9 . Стойкость пленки к действию бензина определя е т по ГОСТ 9.403 . Образцы выдерживают в бензине по ГОСТ 1012 в т ечение времени, указанного в п. 7 табл. 2 . В момент извлече ния из бензина пленка эмали не должна иметь вздутий. После выдер жки на воздухе при (20 ± 5) °С в течение 1 ч пленка эмали не должна разрушаться при проведении по ней щетинной кистью 14 – 1 8.

4.8 , 4.9. (Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

4.2.4 . Эмаль марки КО-8 1 4 перед испытанием разбавляют растворителем Р-5 до вязкости 12 – 1 4 с по вискозиметру ВЗ- 1 (сопло 2,5 мм) или до вязкости 10 – 1 1 с по вискозиметру ВЗ-246 (и ВЗ-4) по ГОСТ 9070 и фильтруют через двойной слой марли.

Описание продукта

Упаковка

6 Требования безопасности. Эмаль КО-813

6.1 Охрана труда и техники безопасности осуществляется по техническим документам производителя работ с учетом свойств эмали и лака.

6.2 Токсичность и пожароопасность эмали и лака обусловлена наличием в их составе ароматических растворителей (ксилола, сольвента). Растворители по степени воздействия на организм человека относятся к 3 классу опасности (ПДКрз– 150/50 мг/м 3 ).

6.3 При нанесении эмали или лака на открытом воздухе необходимо следить, чтобы рабочая зона хорошо проветривалась. Работники, занятые нанесением композиции, должны пользоваться резиновыми перчатками, газопылезащитными респираторами.

6.4 Запрещается производить нанесение эмали или лака в закрытых помещениях, ямах, колодцах без средств индивидуальной защиты. Для защиты органов дыхания использовать изолирующий шланговый противогаз.

6.5 Эмали и лаки относятся к легковоспламеняющимся жидкостям в связи с наличием ароматических растворителей в их составе. При работе с ними необходимо соблюдать требования пожарной безопасности: иметь на рабочем месте средства пожаротушения, пользоваться инструментом и приспособлениями из искробезопасного материала, не применять на рабочих местах открытый огонь, не курить.

6.6 В случае загорания эмали или лака необходимо пользоваться следующими средствами пожаротушения: песком, кошмой, асбестовым одеялом, пенным или углекислотным огнетушителем, пенными установками, тонко распыленной водой.

6.5 Эмали и лаки относятся к легковоспламеняющимся жидкостям в связи с наличием ароматических растворителей в их составе. При работе с ними необходимо соблюдать требования пожарной безопасности: иметь на рабочем месте средства пожаротушения, пользоваться инструментом и приспособлениями из искробезопасного материала, не применять на рабочих местах открытый огонь, не курить.

Ссылка на основную публикацию