Оборудование и производство полимерно-песчаной черепицы без потери качества

Оборудование для производства черепицы

Денис Гудков, специально для EquipNet.ru
rosproizvodstvo.ru, fromzlatoust.ru, arkom-tula.ru

Ч ерепица является одним из самых древних кровельных материалов, применяющихся и в настоящее время. Крыши, выполненные из черепицы, отличаются прочностью, надежностью, долговечностью, красотой и изысканностью. Современная черепица может быть выполнена из различных материалов, что определяет ее технические характеристики, возможность использования в тех или иных целей и стоимость.

  • металлочерепицу (оцинкованная сталь, покрытая полимерным материалом),
  • мягкую черепицу (битумная плитка, стекловолокно, пропитанное модифицированным битумом),
  • керамическую черепицу (натуральная, изготавливается из глины),
  • цементно-песчаную черепицу (изготавливается из цемента и промытого песка с добавлением окисей металлов),
  • композитную черепицу (сталь, покрытая алюцинком и снаружи акриловым грунтом с гранулами натурального камня),
  • полимер-песчануючерепицу (песок, полимерные материалы).

Согласно статистическим данным на сегодняшний день в странах Европы и Америки натуральная черепица в новом строительстве и ремонте занимает лидирующие позиции – 86%, из них 67% – цементно-песчаная, а 19% – керамическая, 3% – металлочерепица, и 11% приходится на другие кровельные материалы. На российском рынке потребление натуральных кровельных материалов (керамической и цементно-песчаной черепиц) увеличивается каждый год на 30%, начиная с 1998 года.

Черепичные крыши обладают высокими звукоизолирующими свойствами (поглощают шум дождя, града), они не горят, не накапливают статического электричества, не выделяет вредных или сильно пахнущих испарений. Кроме того, их отличает исключительная долговечность (до 100 лет). Цементно-песчаная черепица в настоящее время является наиболее востребованным кровельным материалом, поскольку ее производство менее затратное, а по техническим характеристикам она не уступает, а даже превосходит керамическую.

Современное производство цементно-песчаной черепицы основано на следующей технологии: приготовление смеси цемента и наполнителя (песка), формование из полученной смеси черепицы прокатным методом или методом с применением вибропрессов на специальных поддонах при заданных параметрах, последующее отвердение готовой продукции в пропарочных камерах при постоянной температуре и влажности.

Оборудование для производства цементно-песчаной черепицы предлагают различные производители как в России так и за рубежом. Например, ООО «Завод Стройтехника» (г. Златоуст, Россия) производит полный комплект оборудования (линия «Рифей»), предназначенный для получения черепицы с применением вибропрессов. В комплект входят:

  • машина формовочная для производства пазовой черепицы,
  • станок для формования коньковой черепицы,
  • смеситель миксерного типа объемом 100 литров,
  • насосная установка для привода формовочной машины,
  • ложемент,
  • поддоны для формования и вылеживания черепицы.

Заявленная производительность данной линии составляет 500 шт (50 м2) рядовой черепицы в смену и 50 шт (19 м) коньковой черепицы при установленной мощности 17,4 кВт и давлении в гидравлической системе 50 кг/см2. Размер получаемых изделий составляет 420×330 мм, масса – 4,5 кг. Размер производственной площадки, необходимой для функционирования оборудования, составляет 8×8,5 м.

Другим производителем прокатного оборудования для производства цементно-песчаной черепицы является ООО «Южно-Уральская промышленная компания» (г. Орск, Россия). Линия включает:

  • установку ЦПЧ-П, предназначенную для формирования пазовой черепицы,
  • ЦПЧ-К для формирования коньковой черепицы,
  • смеситель,
  • паровые камеры.

Заявленная производительность данной линии составляет 800 шт (53 м2) пазовой черепицы при установленной мощности не более 5 кВт. Обслуживающий персонал – 3-4 человека. Получаемые изделия соответствуют ТУ-21-0284757-6-91 и имеют размер 400x240x12 мм. Для изготовления 1 м2 черепицы необходимо затратить 11,5 кг цемента, 23 кг песка, 4,5 л воды, 200-400 г красящего пигмента.

Следует отметить, что применение прокатного метода формирования изделия позволяет значительно повысить производительность оборудования. Так, линии, разрабатываемые ОАО «ВНИИСТРОМ» им. П.П. Будникова (п. Красково, Московская область), функционирующие на основе прокатной технологии, имеют производительность 3600 – 4000 шт (240 – 300 м2) в смену при обслуживающем персонале 6 – 8 человек и установленной мощности 20 кВт. Получаемые изделия имеют размер 400x240x12 мм, выдерживают разрушающую нагрузку до 80 кг. Морозостойкость изделий – до 50 циклов.

Зарубежные компании, в основном, немецкие производители кровельных материалов ERLUS AG, CREATON AG, Wienerberger, Dachkeramik Meyer-Holsen, Nelskamp, Braas (керамической или цементно-песчаной черепицы), как правило, используют собственные оборудование и технологические решения. Без преувеличения, мировым лидером производства черепицы можно назвать компанию Braas (Германия), которая владеет более, чем 224 заводами по производству черепицы в мире. В Москве с 1996 г функционирует совместное российско-немецкое предприятие ООО «БРААС ДСК‑1» по производству франкфуртской цементно-песчаной черепицы. Изготовление изделий проходит в соответствии с ТУ 5756-001-4154053-98 конвеерным прокатным способом. Получаемые изделия имеют размер 420x330x24-31 мм, вес 4,5 кг.

В настоящее время приобретает популярность полимер-песчаная черепица, для производства которой можно использовать вторичное полимерное сырье в пропорции 40-50% полиэтиленов и 50-60% полипропиленов, полистиролов и пр. Приблизительно в таком соотношении отходы находятся на свалках. Расход материалов на производство 1 м2 таких изделий следующий: 5,2 кг пластика, 15,8 кг песка, 100 – 150 г красителя. По заявленным техническим характеристикам данный материал даже превосходит традиционные:

  • водопоглощение

0,3% (у цементно-песчаной

6%),

  • диапазон температур применения – от -65 до +1000С,
  • горючесть – группа Г2,
  • механические нагрузки до 350 кг/см2 (осевое сжатие) и до 135 кг/см2 (на изгиб).
  • Вес такого изделия в 2 раза меньше цементно-песчаных аналогов, а срок службы может достигать 50 лет. Оборудование для получения полимер-песчаной черепицы производят компания «Деталь-проект» (г. Тверь), ООО «Полимер-Технология» (г. Орск). В комплект поставки входят:

    • дробилка полимеров ПТ 2003.00.000 (измельчение пластмассы, производительность 900 кг/ч),
    • экструзионная машина ПТ 2004.00.000 (регенерация полимера, производительность 85 кг/ч),
    • АПТ-ПТ 2002.00.000 (подготовка массы к формовке, производительность 250 кг/ч), формовочный узел ПТ 2001.00.000 (фомовка изделий из полимер-песчаной смеси).

    Готовая к формовке полимер-песчаная смесь имеет температуру 150 – 1800С, в обязанности оператора данной линии входит отделение необходимого ее количества для дальнейшей формовки в готовое изделие. Производительность всей линии достигает 35 м2 в смену, обслуживающий персонал составляет 2 ‑ 5 человек.

    Тем не менее, несмотря на многие преимущества полимер-песчаных материалов перед традиционными, очевидно, что их качество и отдельные характеристики напрямую будут зависеть от состава вторичного полимерного сырья, применяемого для производства. В связи с этим, применение таких материалов требует более строгого контроля их качества.

    0,3% (у цементно-песчаной

    Состав, свойства и преимущества

    Черепица из смеси полимера и песка имеет множество полезных практических свойств.

    Она проста в укладке — даже без специальных навыков уложить ее можно аккуратно и быстро.

    Широкая цветовая палитра позволяет подобрать окраску, которая подойдет под любой дизайн дома или строения.

    Она обладает хорошими тепло- и гидроизолирующими характеристиками.

    Среди преимуществ этого материала также выделяют:

    • гибкость и легкость — он существенно ускоряют скорость укладки кровли;
    • прочность — при монтаже можно ходить по черепице без риска ее повреждения;
    • диэлектрическая стойкость -поскольку все материалы не являются токопроводящими, то не требуется дополнительная защита кровли от молний;
    • нетоксичность — нет испарений или выпотеваний вредных химических реагентов;
    • удобство перевозки — при транспортировке и погрузочно-разгрузочных работах с полимерно-песчаной черепицей риск боя минимален.

    Рецептура полимерпесчаной черепицы довольно проста. В нее входят минеральные компоненты и полимерная фаза, которая прочно склеивает конструкцию воедино.

    Примерный состав выглядит следующим образом:

    1. Кварцевый песок. Он должен быть отмыт от остатков илистых отложений и хорошо высушен. Наличие даже небольшого количества влаги отрицательно сказывается на прочности черепицы и приводит к образованию пор. Вообще требования к песку достаточно жесткие. Чем меньше его фракция, тем качественнее получится черепица, но, соответственно, будет выше цена. Поэтому важно найти баланс цены и качества.
    2. Полимер. Практически во всех рецептурах присутствует полиэтилен. Он имеет преимущества перед другими пластиками – это хорошая гибкость, быстрое плавление и высокая степень наполнения минеральными компонентами.
    3. Светостабилизаторы. Необходимая добавка, которая защитит черепицу от преждевременного разрушения под действием солнечного света.
    4. Аппреты. Жидкие пластифицирующие составы, которые помогают соединить песок с матрицей полиэтилена. Количество их ввода незначительное, примерно 1-1,5%.
    5. Красители и декоративные пигменты. Они добавляются с целью придания определенных внешних характеристик. Количество их достигает иногда 3-5% — в зависимости от интенсивности цвета и желаемого оттенка.
    Читайте также:  Как правильно произвести ремонт мягкой кровли с помощью специальной технологии


    Широкая цветовая палитра позволяет подобрать окраску, которая подойдет под любой дизайн дома или строения.

    Керамическая черепица

    Производство черепицы из глины удается организовать далеко не в каждом месте, так как оно привязано к карьеру по добыче сырья.

    Экскаватор грузит глину на конвейер, перемещающий ее на склад, где из нее удаляются все посторонние включения крупных размеров и она в течении определенного времени выдерживается. Для того, чтобы изготовить качественную продукцию, требуется тщательно перемешать несколько сортов глины с различной пластичностью.

    Для смешивания используется специальная установка, в которую засыпаются все разновидности глины в точно определенной пропорции и черепичная мука или кварцевый песок. После смешивания сырьевая масса по транспортеру перемещается в колесную мельницу, где измельчается и мнется, к смеси постепенно добавляется вода. Из мельницы сырье перемещается на платформу, потом – в вальцовую дробилку, где окончательно измельчаются кусочки кварца и известняка.

    Далее полученная масса проходит через шнеки и приобретает более высокую пластичность. Из устройства смесь выталкивается в виде ленты, которая нарезается на куски определенного размера. Для придания формы керамической черепицы без поперечных швов используется шранговый или револьверный пресс.

    Перед обжигом материал в течении нескольких часов обязательно подвергается подсушиванию в специальных камерах, оснащенных регуляторами влажности и температуры. Завершающий процесс производства – обжиг при температуре 450-600 градусов, в результате материал теряет пластичность, минералы в нем разрушаются. Для повышения прочности на завершающем этапе обжига температура повышается выше 1000оС.

    При изготовлении черепицы из глины красители не используются. После обжига материал покрывается глазурью, которая закрепляется вторичным обжигом. Для придания цвета используется цветная глина.

    Этот вид черепицы требует высокотехнологичного процесса производства с огромными затратами энергии, что и влияет на стоимость готовой продукции.

    Далее полученная масса проходит через шнеки и приобретает более высокую пластичность. Из устройства смесь выталкивается в виде ленты, которая нарезается на куски определенного размера. Для придания формы керамической черепицы без поперечных швов используется шранговый или револьверный пресс.

    Композитная черепица

    Листовой прокат из стали, скрытый за сплавом алюминия с цинком. Толщина покрытия с минеральным гранулятом ≈ 20. Такой сложный состав даёт стальному листу защиту от коррозии, механических повреждений, выцветания.

    к оглавлению ↑


    к оглавлению ↑

    Особенности производства

    Производство такого современного материала, как черепица из полимеров, происходит по особой технологии с применением современного оборудования. Но условно его можно разделить на два основных этапа:

    • Подготовка входящих в состав черепицы компонентов, их дозирование и приготовление;
    • Выпекание черепицы в специализированном оборудовании.

    К основным составляющим, которые добавляются в состав материала, относятся:

    • Кварцевый песок;
    • Вторично-переработанная пластмасса;
    • Различные красители.

    Кроме того, краситель выполняет не только роль колоранта, но и помогает крепче скрепить основные компоненты смеси для черепицы между собой (песок и полимеры).

    К вторично-переработанным пластмассам относятся такие материалы:

    • Агломерат, который получается в результате плавления полиэтилена. Во время процесса плавления на поверхность полиэтилена выпрыскивают воду, которая под воздействием температуры образует на поверхности вещества шарики, которые и используются для приготовления полимерно-песчаной черепицы;
    • Твердый полимер. Сюда входят полистирол, полипропилен и другие, вторично переработанные пластмассы.

    Важным моментом в процессе приготовления черепицы является правильное и точное дозирование, а также точно рассчитанные пропорции компонентов. На начальном этапе технологического процесса по изготовлению материала агломерат, песок и краситель смешиваются в такой пропорции 5-75-1. Следовательно, по правилам, 75 % состава материала – это песок, 24 % – агломератная составляющая и 1 % — различные красители. При изменении количества каждого из компонентов черепицы можно на выходе получить полимерно-песчаную черепицу, которая не обладает заявленными выше качествами, не так долговечна и прочна.

    Технологический процесс производства черепицы такого типа, после подготовки составных веществ, начинается с измельчения пластмассовой составляющей на мелкие фракции. Это выполнятся на дробильном оборудовании.

    На специализированном оборудовании производится и просушка кварцевого песка, который должен быть сухим.

    Смешивание подготовленных компонентов для черепицы происходит в специальной машине – экструдере, где под воздействием высокой температуры, попавшие внутрь компоненты веществ, плавятся и тщательно перемешиваются, постепенно превращаясь в смесь вязкой консистенции, которая напоминает тесто.

    Для правильной технологической реакции и высокого качества скрепления между собой компонентов, входящих в состав полимерно-песчаной черепицы, после экструдера смесь формируют в форме шара и помещают в емкости с водой для охлаждения. После чего вынимают и дают остыть при комнатной температуре. Остывшие шары вновь отправляют в измельчительную машину, после чего массу можно использовать для производства черепицы. В ней компоненты вновь нагреваются до определенной температуры и смешиваются.

    Обволакиваясь каждой песчинкой в полимерную смесь, песок равномерно и без комков превращается в однородную массу. Смесь, полученная после смешивания, выходит из оборудования с высокой температурой + 180 градусов, а получающиеся порции смеси не должны превышать вес в 2 кг. За данными следит оператор.

    Следующий агрегат, участвующий в технологическом процессе – специальный пресс, куда поступает готовая смесь в виде лепешек.

    Для формирования товарного вида, используются специальные пресс-формы, а за счет неравномерного охлаждения в них поверхность становится глянцевой.

    Сверху температура составляет около 90 градусов, а снизу – 45.

    Более подробно ознакомиться с процессом, увидеть какое используется для производства полимерно-песчаной черепицы оборудование можно в видео:


    На специализированном оборудовании производится и просушка кварцевого песка, который должен быть сухим.

    Как появилась полимерная черепица

    Клинкерная или керамическая черепица в XX веке была популярным материалом, что обуславливалось доступностью сырья и простой технологией изготовления. Такую черепицу не транспортировали на дальние расстояния в связи с большим весом и хрупкостью изделий. Эти недостатки существенно влияли на практичность глиняной черепицы тех времён, и поэтому производители активно разрабатывали полимерные составы, способные увеличить прочность и уменьшить вес черепицы. В результате этого глину и цемент заменили полимерной (пластиковой) массой с мелким песком. Пока состав горячий и эластичный, происходит формирование элементов черепицы.

    Полимерная черепица не имеет тех недостатков, которые были свойственны её глиняному аналогу

    Так появилась полимерная черепица, превосходящая по характеристикам пористые глиняные изделия. На сегодняшний день материал актуален при создании разных типов скатных кровель, а для обустройства максимально прочного покрытия производят комплектующие и доборные элементы из полимерного состава.

    Производство полимерпесчаной продукции включает в себя такие стадии:

    Размеры и вес

    Листы плоского шифера, в отличие от асбестоцементных плиток типа этернит, довольно габаритные. Этим объясняется некоторое сужение их сферы использования (особенно в качестве финишного кровельного покрытия).

    Размеры листов регламентируются ГОСТ 18124-2012 или ТУ предприятий. По ГОСТ длина изделий составляет несколько конкретных значений в пределах 1200-3600 мм, ширина – в пределах 1120-1570 мм, толщина – 6-8, 10 мм.

    Вес плоских листов, благодаря габаритам, тоже немаленький. Метр квадратный непрессованного листа, толщиной 10 мм весит около 19 кг, а прессованного – около 21 кг. То есть, вес стандартного прессованного листа при толщине 10 мм, длине 3 м, а ширине 1,5 м будет равен 96 кг, а непрессованного – около 87 кг. Указанные цифры могут иметь небольшие погрешности, в зависимости от используемых добавок и влажности изделия.

    Читайте также:  Все о устройстве плоской кровли частного дома + технология монтажа крыши из мягкой кровли

    Ударная вязкость – величина, указывающая на способность материала сопротивляться ударным нагрузкам. Для прессованных листов данный параметр должен быть не меньше 2,5 кДж/м2, для непрессованных – не меньше 2 кДж/м2.

    Размеры и вес

    Требования и характеристики плоского шифера определены новым ГОСТом 18124-2012. Первое — листы плоского шифера должны иметь прямоугольную форму. Допустимое отклонение — не более 5 мм на одной грани. Отклонение от плоскости — 4 мм для прессованных, 8 мм для непрессованных. Второе — кромки должны быть прямыми. Может быть небольшой скос — не более 5 мм.

    Размер листа плоского шифера определен стандартом

    Тот же нормативный документ определяет размеры плоского шифера:

    • Длина листа может быть 1200 мм, 1750 мм, 2500 мм, 3000 мм, 3600 мм. Допустимое отклонение ±10 мм.
    • Ширина листа 1120 мм, 1200 мм, 1500 мм, 1570 мм. Возможное несовпадение с заявленной шириной ‡6 мм.
    • Толщина плоского шифера может быть от 4 мм до 40 мм, но это по согласованию. Стандартами определены следующие величины:
      • 6 мм и 7 мм (отклонение +0,7 мм или -0,2 мм);
      • 8 мм, 10 мм, 12 мм (может быть толще на 1 мм, тоньше на 0,6 мм).

    Примерный вес листа плоского шифера в зависимости от габаритов, толщины и способа производства

    Вес листа плоского шифера зависит от его плотности, способа производства (прессованный или непрессованный) и размеров. В стандарте даны справочные данные по весу листа каждого из описанных форматов. Как видно из таблицы, прессованный, при тех же габаритах, весит на 5-10% больше.


    В общем, плоский шифер — один из самых бюджетных листовых материалов, который можно применять в условиях высокой влажности или на улице. Он может иметь вполне презентабельный вид, так как есть не только серый, но и крашеный. Причем есть крашенный в массе, есть — после изготовления. Крашенный в массе и на спиле/сколе имеет тот же цвет. Краситель добавляют в смесь до начала формовки листов. Цвет более стабилен, но он не яркий, так как основа материала — портландцемент.

    Размеры листа плоского шифера и его технические характеристики: применение, производство и т.д

    31.01.2017 4,494 Просмотров

    Строительство или ремонт любой постройки от дома, до сарая или гаража не обходится без крупных финансовых затрат. Поэтому поиск материалов по оптимальным ценам для внутренней или внешней отделки здания — это первоочередная задача застройщика.

    Одним из недорогих материалов, используемых в строительстве, является шифер. Он выпускается в двух формах: волновой и плоский. Каждый из них обладает своими преимуществами.

    Мы рассмотрим параметры плоского шифера. Где он используется, каковы его характеристики? Чем он выгодно выделяется на фоне других кровельных и отделочных материалов?


    Мы рассмотрим параметры плоского шифера. Где он используется, каковы его характеристики? Чем он выгодно выделяется на фоне других кровельных и отделочных материалов?

    Шиферная кровля

    Плоский шифер применяют для возведения крыш в качестве кровельного материала. Этот процесс имеет ряд особенностей:

    1. Для настила кровли используют прессованный плоский шифер толщиной 8-10 мм. Более тонкие листы не обладают достаточной прочностью, а толстые слишком тяжелые.
    2. Так как вес листа асбестоцемента толщиной 10 мм 1,5х1,0 м составляет 29 кг, стропильный каркас и обрешетку крыши усиливают. Стропила сечением 100х150 мм устанавливают с шагом не более 80-100 см, а рейки обрешетки изготавливают из досок 50х50 мм. Всю древесину обрабатывают антисептическим составом.

    Обратите внимание! Молоток и гвозди, используемые для установки волнового шифера, не подходят для плоского. Слишком сильный удар молотка нередко является причиной раскалывания листов. Если монтаж выполняет неопытный мастер, материал приобретают с запасом 10-15% на выбраковку.

    Отличные эксплуатационные характеристики плоского асбестоцемента, а также современные технологии производства позволяют создавать долговечное, эффектное кровельное покрытие, внешний вид которого не сравнить с однообразным волнистым шифером.

    Обратите внимание! Молоток и гвозди, используемые для установки волнового шифера, не подходят для плоского. Слишком сильный удар молотка нередко является причиной раскалывания листов. Если монтаж выполняет неопытный мастер, материал приобретают с запасом 10-15% на выбраковку.

    Немного о шифере

    И волновой, и плоский шифер производят по одной технологии, в основе которой лежит формовочный состав, состоящий из:

    1. Портландцемента марки М300-500, который выполняет функции связующего элемента. Его в растворе присутствует от80 до 90% от общей массы.
    2. Хризолит-асбест в виде армирующего каркаса, объем которого составляет в растворе 10-20%.
    3. Вода.

    Традиционно шифер – это материал серого цвета. Сегодня многие производители, добавляя в формовочную смесь красители, предлагают материал разного цвета. Сам шифер крепится к каркасной системе с помощью специальных гвоздей с широкой шляпкой. Листы монтируются на крыше внахлёст относительно друг друга, обычно со смещением в одну волну.

    Не все знают, что сегодня производители предлагают кровельные элементы, изготовленные из асбестоцементного состава. Это коньки и соединительные детали. Поэтому чаще всего на крышах можно увидеть эти элементы, изготовленные из стального листа. И это ухудшает внешний вид кровельной конструкции.

    • ширина – 1130 мм;
    • длина – 1750 мм;
    • толщина – 5,8 и 6-7,5 мм, первый для профиля 40/150, второй дл профиля 54/200.

    Строительные мифы о шифере. Разновидности, характеристики и монтаж шифера.

    Шифер изобретен более ста лет назад и за это время показал себя как очень практичный материал. Применяется он как в районах крайнего севера, так и в южных регионах, служит порядка 50 лет и даже больше. Шифер может прекрасно храниться на открытых площадках, это очень важно в период монтажа, когда нужно разгрузить продукцию и не сломать в дальнейшем. Осадки совершенно не влияют на качество материала.

    Сегодня модно использовать не стандартные листы шифера, а листы уменьшенных размеров (имитация черепицы). Как правило, работа по нарезке происходит на производстве по заданным размерам на специальных станках. Если подрезку необходимо выполнить в процессе монтажа, например подрезка угла или уменьшение размера – то это все делается ручным инструментом, электрическими болгарками с дисками по камню.

    Наиболее перспективным материалом из ряда хризотил-цементных является лист плоский, сейчас он получил, практически, второе рождение, потому что этот материал относительно не дорогой, а сфера его применения довольно велика. В плоских кровлях хризотил-цементный лист заменяет бетонные стяжки. Таким образом стяжка 50мм заменяется цементным листом 10мм – это позволяет исключать мокрые процессы, не нужно мешать раствор, не нужно его подавать специальной техникой на верх многоэтажных зданий. Такая работа производится в любое время года, зимой и под дождь. На утеплитель укладываются листы, и по ним уже раскатываются мягкие рулонные наплавляемые гидроизоляционные материалы.

    Так же листы могут быть использованы в эксплуатированных плоских кровлях, где более слабым звеном является утеплитель, так как он гораздо хуже работает на сжатие, а лист шифера прекрасно работает на изгиб и в зависимости от задачи и нагрузок вопрос решается только толщиной листа.

    Данный процесс не столь сложный, но, тем не менее, следует пользоваться инструкцией по монтажу. Не обязательно делать обрешетку сплошной, главное чтобы расстояние между брусками было не менее 500-750 мм – этого вполне достаточно.

    Перед забивкой гвоздей необходимо просверлить отверстия, диаметр отверстий должен быть на 2-3 мм больше чем диаметр гвоздя, так как при эксплуатации, особенно окрашенного шифера, он может менять свою геометрию и для того чтобы компенсации было достаточно и не разрушился лист диаметр отверстия должен быть больше. Гвозди необходимо забивать во вторую волну – это очень важно, так как если вы будете забивать в первую волну, вам надо будет просверливать и второй лист, а этого делать не нужно, достаточно крепления самого листа, а замок надежный и он не позволяет листам разъезжаться.

    Все волны шифера одинаковые, отличается только перекрываемая волна, она ниже на высоту толщины листа, поэтому важно правильно перекрывать листы. Перекрываемая волна имеет маркировку – поэтому не сложно запомнить, что перекрытие листов производится на маркировку.

    Одним из важных свойств шифера является его теплопроводность, она не высока, таким образом, при резком нагревании климат под шифером остается благоприятным и комфортным. В холодное время года шифер обладает теплоизоляцией. Дополнительным полезным свойством является звукозащитная способность, по сравнению с металлической кровлей. Он прекрасно изолирует удары града, дождя. Поэтому вы не будете ощущать дискомфорт от ливня.

    Существует мнение, что шифер очень хрупкий материал – это не верно. Сам материал очень прочный, на него влияют такие факторы как условия транспортировки, переноска и крепление. Следует отметить, что данный материал боится ударных нагрузок, поэтому при работе с ним необходимо соблюдать осторожность и при креплении не пробивать его гвоздями, а предварительно нужно просверлить его. Если обрешетка выполнена правильно: нет провисов, шаг соблюден – то кровля прослужит очень долго.

    У многих возникает вопрос о экологичности шифера, даже у людей, которые практически не знают что это такое. Кто то из них говорит о радоактивности шифера, кто то о консерогенности и эти слухи набирают силу и откладываются в умах людей, которые совершенно не представляют, что такое шифер.

    Шифер это продукт, который изготавливается из двух материалов: портландцемента и хризотилового асбеста, путем затворения водой и дальнейшего твердения. На самом деле опасность у людей вызывает слово «асбест» – который является опасным, но по своему химическому составу асбест можно разделить на две большие группы: хризотиловый асбест (гидросиликат магния) и асбест амфиболовый. Хризотиловый асбест – это кислотно растворимый минерал, а амфиболовый асбест – это асбест, который не растворим в кислоте, это отличие очень сильно влияет на биологическую активность. Амфиболовый асбест на своей поверхности абсорбирует вредные вещества и из организма очень тяжело выводится, в России добывается только безопасная разновидность асбеста – хризотил асбест, безопасный минерал. Даже если его удастся вытащить из шифера, хотя это крайне сложно, потому что цементная матрица очень хорошо держит сам минерал, даже если при нарушении всех техник безопасности при пилении шифера вдохнуть асбест, он удаляется из организма в течении двух недель, потому что кислотная среда просто растворяет волокна асбеста хризатилового, в дальнейшем удаляясь из организма.

    Готовый шифер – это искусственный камень, который очень прочный, который сам по себе ничего не выделяет, никаких вредных веществ. Радиационный фон шифера ниже фона окружающей среды. Поэтому ничего опасного в применении этого продукта нет.

    Конечно, серый шифер сам по себе имеет не совсем приглядный вид и в основном используется на технических постройках, таких как склады, промышленные здания, на дачах, но мы все таки живем в 21 веке и хочется чтобы строение было красивым, чтобы крыша сочеталась с окнами и стенами, поэтому шифер выпускается крашенным и если он окрашен в заводских условиях со специальным режимом твердения со специально разработанной краской он будет служить не менее 10 лет на кровле. Тем не менее, шифер можно красить и в домашних условиях, если взять качественную фасадную акриловую краску проверенного производителя, главное чтобы было тепло, чтобы лист был сухой, но не под палящим солнцем, а в умеренном климате. При таких условиях лист шифера можно покрасить и самому.

    Следует отметить, что шифер не горючий материал, очень важно его применение в строениях где необходима защита от открытого огня, в банях, в детских и медицинских учреждениях. Во время пожара он растрескивается, и не передает горение в отличии от мягкой кровли.

    Если говорить о ценовой стороне вопроса, то шифер относится к категории дешевых материалов в сравнении и с мягкими кровлями, и с металлом. Шифер является самым дешевым материалом для кровли на рынке.

    Шифер – незаслуженно забытый в виду слухов о экологичности материала и на фоне новых более дорогих материалов, которые еще не проверены. Шифер, проверенный временем материал, он долговечный и не дорогой.

    Данный процесс не столь сложный, но, тем не менее, следует пользоваться инструкцией по монтажу. Не обязательно делать обрешетку сплошной, главное чтобы расстояние между брусками было не менее 500-750 мм – этого вполне достаточно.

    Плоский шифер

    Количество товаров: 28

    Плоский шифер — это универсальный строительный материал, его используют для решения огромного количества строительных и околостроительных задач. Шифер плоский цена за лист которого начинается от 500 рублей достаточно хрупкий материал. Для того, чтобы не испортить его при монтаже, достаточно соблюдать несложные правила, использовать соответствующие инструменты и элементы крепежа. Тогда листовой шифер всегда будет твёрдым и износостойким, а это главные его характеристики!

    Листы асбестоцементные плоские: Технические ГОСТы

    Асбоцементные листы — это универсальный стройматериал, состоящий из цемента и волокон асбеста. АЦЛ сегодня выпускаются в разных форматах. В частности, это может быть плоская листовая структура, либо разновидность волнового стройматериала (шифер асбестоцементный волнистый). Из последнего названия понятно, что в первую очередь стройматериал предназначен для укладки кровли. Рассмотрим основные виды, параметры и нюансы того, как осуществляется использование ровного или волнистого шифера.

    Как уже было сказано, в соответствии с национальными производственными стандартами, изготавливается данные стройматериалы в ровном или волнообразном формате.

    Что за материал

    Ровный шифер не уступает по техническим характеристикам волнистому варианту, но у него больше возможностей для использования. Он имеет низкую цену, долгий срок службы — свыше 50 лет, что позволяет забыть о ремонте крыши на долгое время. Работать с листами удобно, так как их можно нарезать при помощи обычной пилы. При этом шифер от такого воздействия не портится, не ломается и не трескается.

    На долю асбеста в составе листового материала приходится до 18%. Поэтому нарезая плиты, придется соблюдать технику безопасности, чтобы частицы тонковолокнистого материала не попали в дыхательные пути.

    Асбестоцементный лист имеет разные размеры, что позволяет без труда подобрать нужную величину шифера. Именно поэтому этот материал стараются брать чаще, так как волнистые плиты не отличаются таким разнообразием габаритов. После работы с плоскими плитами остается меньше отходов.

    Основа шифера — асбест, который влияет на прочность листа. Для связи всех элементов в составе материала используется портландцемент. В него добавляют воду и асбест, а после все элементы перемешиваются, чтобы получилась строительная смесь. Когда состав полностью застывает, то получается прочный шифер с плоской поверхностью.

    Читайте также:  Высота крыши по соотношению к ширине дома и как рассчитать высоту конька для различных типов кровли
    Добавить комментарий