Производство, свойства и порядок работы с полиэфирными смолами

Особенности разных марок

Нафтенат кобальта, акселератор-предускоритель, введенный в основной состав полиэфирной смолы на заводе, при замешивании со смолой в основной емкости вещества, ускоряющего застывание, вызовет в смоле экзотермическую реакцию, то есть активное выделение тепла. Это тепло является одним из условий ее протекания и своеобразным индикатором начавшегося процесса желатинезации, когда смола перестает течь и встает в виде студня, густеющего и твердеющего на глазах.

Может возникнуть резонный вопрос: если катализатор-отвердитель так реагирует на разведенный в смоле акселератор, то сколько же тепла выделится при замешивании только двух этих веществ без смолы? Много, настолько много, в первые годы выпуска в продажу лет 40 назад, когда два этих активных компонента давали в придачу к смоле отдельно, были случаи возгораний и даже взрывов, настолько бурная эта реакция. Да, полиэфирки без предускорителей тогда могли храниться гораздо дольше, но соображения безопасности перевесили длинные сроки сохранности и реализации.

Приведем примеры и рассмотрим несколько известных составов.

  • Компания Ремполимер выпускает предускоренную тиксотропную смолу Neon S-1 с пониженной вязкостью и средним уровнем химической активности. Предварительно разведена стиролом, что делает ее пары весьма токсичными, требуется или вытяжная вентиляция, или работа на свежем воздухе. Тиксотропность выражается в том, что в состоянии покоя эта полиэфирка напоминает застывший желатин, но становится текучей, если ее активно размешать. Применяют Neon S-1 для формовки деталей и тюнинговых работ при обслуживании лодок, катеров, яхт, то есть в малом судостроении и ремонте. Смола с минимумом усадки и временем первичной желатинизации до 15 минут. Время полной полимеризации составляет 45 минут, так что с Neon’ом S-1 работать нужно быстро и/или разводить его небольшими порциями.
  • Reoflex Repair Resin или полиэфирный состав Рефлекс на ортофлалевой основе. Применяют как средство для ламинирования. Обладает превосходной адгезией к металлам, древесине, лакокрасочным покрытиям, грунтам, шпатлевкам, ламинату. С пониженным содержанием стирола, имеет слабый уровень химическое активности. Получаемый заливной слой имеет высокую стойкость к механическим повреждениям, вибрациям, перепадам температур и влиянию ГСМ.

  • NorsodyneO-12335 AL — предускоренная полиэфирная композиция для литья, имеющая повышенную стойкость к УФ-излучению, прозрачная на просвет. Время желатинизации от 15 до 22 минут. В качестве катализатора-отвердителя для NorsodyneO-12335 AL применяют Бутанокс, с добавкой 0,03% к общему объему смолы. Этой смолой обрабатывают пористые материалы для предохранения их от воды, для склеивания резиновых лодок и ремонта камер автомобилей. Нижний температурный предел работы от 15°C градусов.
  • Novol Plus 720 (Новол Плюс 720). Средство для ремонта тюнинга автоприцепов, яхт, скутеров. Это популярное средство используют для заделки отверстий, пробоин, усиления пластиковых конструкций, для склеивания изделий из вулканизированной резины и каучука, натурального и искусственного. В качестве отвердителя используют Бутанокс или 50% паста перекиси бензоила. Новол Плюс 720 обладает высокой прочностью, шлифуется до глянца после полной полимеризации, сверху может надежно покрываться шпатлевкам из полиэфирок. Можно применять со стекломатом.

О стекломатах можно сказать отдельно: по существу, это отходы производства стеклотканей, имеющие небольшие размеры. Их укладывают более или менее ровным слое в 1, 2, 3 и более слоев и заливают разными видами полиэфирых смол. Да, можно брать для этого цельную ткань, но она выйдет на порядок дороже. Стекломат же дешев, а его прочность только ненамного уступает готовой полиэфирной заливке, имеющей в своей основе целый кусок стеклоткани. Есть стекломаты тонкие, то их называют стекловуалью, есть толстые, которые классифицируют как одеяло.

  • Eskim ES-1060. Эским менее вязок, чем большинство полиэфирных смол, поэтому его охотно покупают те, для кого важная легкость нанесения при больших объемах работы. Эта смола низко чувствительна к растворителям и температурам, при которых протекает отверждение. Хорошо окрашивается всевозможными пигментами. Толерантна к самым разным наполнителям, вплоть до цемента. Находит широкое применение для заливок больших площадей полов в производственных помещениях.
  • Polipol 3401-А, ортофталевый материал с крайне низкой усадкой, что делает его похожим по качеству отливок из него на эпоксидные материалы, после отверждения остаточные деформации не превышают 0,02%. Полипол используют для производства химически-стойкой тары и посуды, в изготовлении бассейнов и аттракционов (труба для спуска в аквапарках). Время первичного гелеобразования или желатинизации до 30 минут, дальше же оно зависит от температуры помещения, в котором идет процесс отверждения.

Ненасыщенные полиэфирные смолы — это практически все смолы, поступающие в продажу для бытового использования, так как они, в отличие от насыщенных, не требуют высоких температур для начала процессов полимеризации. Нормальный температурный режим для них во время этих процессов около 23°C градусов. Кроме того, важным фактором является минимальное выделение побочных химических компонентов при застывании.

Применяют подобные составы для изготовления литой изоляции, армированных пластиков, в производстве защитной амуниции мотоциклистов и велосипедистов, для ремонта корпусов в авторемонте и в малом судостроении, корпусов радио- и электроприборов.

О стекломатах можно сказать отдельно: по существу, это отходы производства стеклотканей, имеющие небольшие размеры. Их укладывают более или менее ровным слое в 1, 2, 3 и более слоев и заливают разными видами полиэфирых смол. Да, можно брать для этого цельную ткань, но она выйдет на порядок дороже. Стекломат же дешев, а его прочность только ненамного уступает готовой полиэфирной заливке, имеющей в своей основе целый кусок стеклоткани. Есть стекломаты тонкие, то их называют стекловуалью, есть толстые, которые классифицируют как одеяло.

Правила безопасности

Важно помнить! Выбрасывая неиспользованную смолу, следует распределить ее по большой площади вдали от горючих материалов с целью избежать возможного возгорания.

Neon S-1

Неорганическая полиэфирная смола от Ремполимера с наполнителями высокого качества зарекомендовала себя как одно из лучших средств, используемых для апгрейда машин и ремонта лодок. Токсична, содержит стирол.

Обладает низкой вязкостью и минимальной усадкой. Химическая активность средняя.

Время нанесения – 15 минут, окончательная полимеризация происходит в течение 45 минут.


Из ненасыщенного полиэфира делают армированный пластик, другие предметы с применением технологии литья. Этот состав также часто используется при производстве спортивных товаров, искусстве.

Состав

Состав полиэфирной смолы сложен, каждый элемент, входящий в него служит для определенной цели. Их можно объединить в несколько групп:

  • Полиэфир, в составе он содержится на 65-70%, это база смолы;
  • Растворитель, примерное содержание 30%, могут способствовать снижению вязкости изделия;
  • Инициатор, 1.8%, запускает процесс полимеризации;
  • Ускоритель, способствует увеличению скорости затвердевания состава, 1.5%;
  • Ингибитор сдерживает процесс полимеризации во время хранения.

  • Полиэфир, в составе он содержится на 65-70%, это база смолы;
  • Растворитель, примерное содержание 30%, могут способствовать снижению вязкости изделия;
  • Инициатор, 1.8%, запускает процесс полимеризации;
  • Ускоритель, способствует увеличению скорости затвердевания состава, 1.5%;
  • Ингибитор сдерживает процесс полимеризации во время хранения.

Изготовление полиэфирной смолы и работа с ней

Полиэфирная смола используется во многих отраслях производства и строительства, что порождает вопрос, как именно взаимодействовать с этим материалом. Мы расскажем о специфических свойствах полиэфирной смолы и о технологии работы с ней.

Строительство. Материал используется для изготовления пластика, который, в свою очередь, широко применяется в сфере строительства. На основе полиэфира производится стеклопластик с дополнением в виде армированной стеклоткани. Готовый материал из полиэфирной смолы имеет массу достоинств, ценных в строительной отрасли: небольшой вес, отличные технические и эксплуатационные качества, презентабельный внешний вид. Множество деталей создаётся с добавлением такого пластика: кровельные материалы, подоконники, карнизы, различные навесные элементы и т.д. Помимо прочего, пластику можно без труда придать определённый цвет.

Rules26 › Блог › Полиэфирные смолы. Что и для чего.

Добрый день. Сегодня поговорим о разновидности полиэфирных смол и постараемся понять, что и для чего использовать. Не будем вдаваться в химию и рассматривать различные модификации смол, плюс отличия рецептур у разных производителей.
Если кратко.
Ортофталиевая:
+ недорогая
+ доступная
— плохая атгезия без предварительной обработки
— нестойкая к воде и химикатам
Обычная смола для изделий.

Изофталиевая:
+ доступная
+ гораздо более стойкая к уф, воде и химикатам. Именно на этой основе сделано большинство гелькоутов.
— дороже ортофталевой всего на 10-15%
Как правило матричные смолы и изделия с повышенными требованиями.

Читайте также:  Эффективные способы удаления клея против мышей с разных поверхностей

Винилэфирная смола.
+ имеет максимальные физ.мех. характеристики среди “полиэфиров”. Это нечто среднее между полиэфиром и эпоксидкой.
+ имеет атгезию с углеволокном
— дороже орто/изофталевых смол в 2 раза.
Максимальные характеристики.

А теперь чуть по подробней.
Рано или поздно при путешествиях по полиэфирным дебрям вы наткнетесь на понятия “ортофталевой”, “изофталевой” и “винилэфирной” смол. Для начала, не стоит впадать в отчаяние — все три типа относятся к полиэфирным смолам и являются их разновидностями. Основные различия, по крайней мере с точки зрения химии, заключаются в том, что при схожести техпроцесса они различаются молекулярной массой и строением. Причины этих различий заключаются в характеристиках конечного стеклопластика и условиях его эксплуатации.

Ортофталевые и изофталевые смолы имеют различия в кислотной основе смолы. С точки зрения молекулярного строения изофталевые смолы устроены более сложно чем ортофталевые, а винилэфирные сложнее тех и других. Однако все три — это полиэфирные смолы. Чтобы излишне не усложнять ситуацию, скажем сразу, что самый распространенный тип смол в тюнинге и судостроении (особенно если речь идет о любительском) — это ортофталевые.

Почему? В первую очередь — из-за своей низкой стоимости, а также из-за того, что характеристики, которыми обладают изофталевые и винилэфирные смолы, как правило, не нужны большинству изделий (хотя в применении изофталевых и наблюдается рост).

Каковы же могут быть причины применения изофталевой и винилэфирной смолы вместо ортофталевой? Та и другая обладают улучшенными физико-механическими свойствами и обеспечивают стеклопластику более высокие характеристики. К примеру, у изофталевой смолы выше коррозионная стойкость и стойкость к растворителям (по сравнению с ортофталевой), она более прочная и лучше держит удары. Именно поэтому ее чаще всего используют в гелькоутах. У изофталевой и винилэфирной смолы также лучше адгезионные свойства.

По своей химической и коррозионной стойкости винилэфирные смолы обходят изофталевые, и к тому же сохраняют свои высокие механические свойства при повышенных температурах — качество, весьма ценное при использовании в аэрокосмической отрасли. Их высокая химическая стойкость находит применение при изготовлении стеклопластиковых емкостей и в различных отраслях промышленности.

Винилэфирным смолам свойственна эластичность при растяжении; это обеспечивает изготовленному на их основе ламинату более высокие характеристики, что важно там, где нет возможности избежать высоких нагрузок (циклических и вибрационных) на этапе проектирования. Сферой применения, где такие качества могут быть в цене, являются, к примеру, быстроходные гоночные катера для открытого моря или особо ответственные изделия.

Прочности и других механических характеристик можно достичь, применяя самую обычную орто- и изофталевую смолу с правильными стекломатериалами по правильной технологии.
Если не поставлена задача сохранения высокой прочности при повышенных температурах или стойкости к химическим веществам и коррозии — нет никакого смысла платить лишнюю цену за использование винилэфирной смолы.

Вывод.
Для мира тюнинга, производства, строительства достаточно характеристик вышеописанных смол при условии соблюдения технологий.
Всем удачи 🙂

P/S все вышесказанное не претендуют на истину и является сугубо личным наблюдением.

Добрый день. Сегодня поговорим о разновидности полиэфирных смол и постараемся понять, что и для чего использовать. Не будем вдаваться в химию и рассматривать различные модификации смол, плюс отличия рецептур у разных производителей.
Если кратко.
Ортофталиевая:
+ недорогая
+ доступная
— плохая атгезия без предварительной обработки
— нестойкая к воде и химикатам
Обычная смола для изделий.

Полиэфирные смолы и стекломаты

Стекломаты — стекловолокно, нарубленное мелкими кусками (до пяти сантиметров). Их между собой объединяют и применяют сродни стеклоткани. Для производства стекломатов применяется полиэфирка. Их надёжность меньше, чем у стеклоткани из-за более коротких волокон, зато в работе они очень легко.

После пропитывания смолой материал становится схожим на губку, прекрасно гнется и приобретает необходимую форму. Есть тонкие стекломаты (стекловуаль) и слишком толстые, как одеяло.

Не считая прямого назначения, полиэфирка широко используется для производства декоративного камня. Для этого смола перемешивается с наполнителями, минеральной крошкой, красителями, полимерными материалами, стеклом.

Прозрачная полиэфирная смола. Для чего и как?

Очень интересная статья о прозрачной полиэфирке итальянскоф фирмы Sirca.
Почти стихи
Лично я за эпоксидные смолы, уж больно стирол страшный)
Но столько полезной информации я не смогла обойти стороной.
А так как я люблю делиться информацие, вот собственно и делюсь)
Сразу уточню, статья не моя, нашла в вк, полагаю, что автор В.Агафонов. и тестовые образцы и фото тоже, скорее всего)

Прозрачная полиэфирная смола SIRCA 113НС: возможности и технологии
В последнее время на Российском рынке всё больше набирают популярность прозрачные изделия. Чаще всего от наших клиентов мы слышим вопросы, касающиеся изготовления прозрачных столешниц, внутри которых размещаются декоративные элементы.

Безусловно, наиболее популярным является массив дерева, особенно благородных пород, но и прочие натуральные элементы декора тоже встречаются, например, ракушки, небольшие камни, листья и т.д. Порой встречаются и более уникальные запросы, например, прозрачные скульптуры различного размера, элементы светового оборудования.

Конечно, мы не можем обойти все эти запросы стороной и активно изучаем данное направление композитного бизнеса. Окно в Европу Для начала посмотрим на опыт западных коллег. В Европе достаточно давно и успешно используются прозрачные смолы для изготовления широкого спектра изделий. Среди них прозрачные раковины, элементы декора, бижутерия, предметы ванной комнаты, прозрачные кухонные принадлежности, светильники. Немного теории: преимущества и недостатки смол Какие варианты прозрачных смол вообще существуют в природе?
Список получается не очень большой:
Акриловые
Полиуретановые
Эпоксидные
Полиэфирные
Все эти смолы присутствуют на Российском рынке, но прозрачную акриловую смолу приобрести довольно сложно – слишком редко встречается. Хотя обладает очень неплохими показателями в данной сфере.
Полиуретановые смолы встречают чаще, они более известны под названием «пластики». В нашем ассортименте также присутствуют эти материалы производства компании Smooth On (Crystal Clear, Clear Flex). По своей природе полиуретановые смолы не устойчивы к ультрафиолету, но прозрачные полиуретаны изготавливаются на алифатической основе, и именно это обеспечивает им устойчивость к ультрафиолету. Данные смолы не содержат растворителей и не имеют резкого запаха. Но главным минусом их использования является цена, которая начинается от 2 000 рублей за килограмм. Как следствие, изделия из неё получаются достаточно дорогими и неконкурентными на рынке.
Наибольшее распространение в России получили прозрачные эпоксидные смолы. Все смолы разные, но про основные недостатки эпоксидов рассказываем: Во-первых, это желтоватый оттенок. Часто бывает, что при изготовлении небольших изделий смола показывает отличную прозрачность и отсутствие цвета. Но при изготовлении изделий большей толщины начинает проявляться желтизна. Во-вторых, неустойчивость к ультрафиолету. В-третьих, даже при небольшом нагреве резко возрастает эластичность. Проще говоря, если изделие полежит на солнышке 2-3 часа, то вы сможете без особых усилий его согнуть. Конечно же, изделие примет свою первоначальную форму и при охлаждении эластичность также резко сократится, но это свойство всё равно не доставит большой радости конечному пользователю. Ещё раз повторимся: данные свойства не распространяются на все эпоксидные смолы, для подробной консультации по продуктам следует обратиться к менеджеру. Ну и, пожалуй, самым главным недочетом является цена, которая начинается где-то от 700 рублей за килограмм и растёт по мере исключения из смолы её недостатков. С другой стороны, эпоксидные смолы не содержат растворителей, следовательно, не имеют резкого запаха.
Полиэфирные смолы менее распространены в России, чем эпоксидные. Но они активно набирают популярность среди производителей. Самым главным фактором роста спроса является цена, которая варьируется в пределах 200-300 рублей за килограмм. При изготовлении прозрачной столешницы в среднем расходуется 50 килограмм смолы и цена здесь, безусловно, играет не последнюю роль. Полиэфирные смолы также имеют свои недостатки: Во-первых, они содержат в себе стирол, который активно выделяется в процессе отверждения и имеет характерный резкий запах. Во-вторых, неустойчивость к ультрафиолету. В-третьих, усадка готового изделия. Ноу-хау или как мы нашли оптимальное решение цена-качество Технологи нашей компании нашли решение с оптимальным сочетанием цены и качества. Это прозрачная полиэфирная смола HC 113 производства итальянской компании Sirca в сочетании с пластифицирующей смолой HX 104 S15. Используя такое сочетание смол, удалось практически полностью исключить усадку, а наличие в смоле HC 113 УФ фильтра обеспечивает устойчивость к ультрафиолету. Пластифицирующая смола HX 104 S15 чуть дешевле, чем HC 113, поэтому введение данной смолы совершенно не увеличивает стоимость готового изделия. А низкая вязкость смолы позволяет легко избавляться от пузырей воздуха, поэтому в большинстве случаев дегазация материала не потребуется. Плюсы перекрывают все минусы
Минусом использования этих материалов является некоторая сложность в работе, но сокращение стоимости готового изделия более чем в два раза с лихвой покрывает данный недостаток.
Основное требование – это крайне точное введение катализатора, количество которого может колебаться в диапазоне от 0,3% до 2% по весу. Мы настоятельно рекомендуем вводить катализатор по весу материала с точностью до 0,1%. Материалы выбрали и в путь Рассмотрим возможные варианты работы со смолой HC 113.
Заливка в один слой
Уровень сложности: просто
Для чего? Например, для изготовления прозрачных листов для последующей фрезеровки и изготовления элементов светового оборудования.
Как это сделать? В данном случае можно изготавливать листы толщиной до 3 сантиметров, не прибегая к использованию пластифицирующей смолы. Единственной проблемой тут является подбор необходимого количества катализатора. Наиболее безопасным вариантом будет ввести 0,3 – 0,5%, но это увеличит время отверждения. В условиях производства это не всегда выгодно, поэтому тут следует подбирать дозировку относительно условий цеха. Если стоит задача изготавливать более толстые листы, то следует ввести в смолу HC 113 пластификатор HX 104 S15. Вводить его можно до 20% по весу. Технология смешивания довольно проста: отмерить необходимое количество материала, добавить пластифицирующую смолу HX 104 S15 в HC 113 и промешивать механическим миксером на низких оборотах до получения однородной массы, но не менее 3 минут. Пластифицирующая смола снижает скорость реакции, усадку, экзотермический пик и позволяет изготавливать более толстые отливки в один слой. В качестве матрицы следует использовать идеально глянцевые поверхности, например, стекло, это позволит минимизировать дальнейшую шлифовку и полировку. Ещё одной важной особенностью данной смолы является полное отсутствие парафина в её составе, а это приводит к тому, что в контакте с воздухом реакция очень сильно замедляется. Проще говоря, верхняя часть изделия, которая контактировала с воздухом, останется липкой. Чтобы этого избежать, можно напылить парафин в стироле на поверхность смолы, либо накрыть гладкой, глянцевой ответной частью матрицы. Но в любом случае необходимо дождаться полного выхода пузырей воздуха из смолы. Что делать, если Вы не использовали ни один из этих методов и получили липкую поверхность изделия? Для того, чтобы добиться глянца на этой поверхности, её следует обильно помыть ацетоном, после чего следует шлифовка и полировка.
Изготовление ламинатов
Уровень сложности: несложно
Для чего? Например, для изготовления крупных скульптур.
Изготовление ламината со смолой HC 113 ничем не отличается от стандартной технологии. Единственная рекомендация – использовать порошковый стекломат, потому что он лучше пропитывается и связующее лучше растворяется в смоле. Ламинат получается бесцветный, но мутный из-за стекломата. На нем подробно останавливаться не будем.
Изготовление отливок с декоративными элементами, подвешенными в смоле
Уровень сложности: сложно
А в чем сложность-то?
Сложность заключается в том, что декоративные элементы либо тонут, либо всплывают. Поэтому в данном случае необходимо заливать смолу слоями, при этом очень важным является момент, когда следует заливать следующий слой.
Для чего?
Для изготовления столешниц, сувенирной продукции
Как это сделать?
Рассмотрим на простом примере. Мы залили первый слой, затем следует дождаться момента. Когда гелеобразование в этом слое уже началось, но слой ещё не дает усадку, теперь выкладываем наш декор, после этого заливаем второй слой. Очень важно. контролировать количество отвердителя: первый слой будет нагреваться, и полимеризация второго слоя будет происходить в разы быстрее. Данный эффект может привести к кипению смолы и растрескиванию. Поэтому во втором слое количество отвердителя должно быть меньше, можно снизить до 0,3%. При литье слоями обязательным условием является использование пластифицирующей смолы. В противном случае высок риск того, что в готовом изделии будет виден стык между слоями смолы. Кроме этого, отсутствие пластифицирующей смолы сильно увеличивает риск кипения и растрескивания. Поговорим о декоре Декор также может оказывать не последнее влияние на качество конечного изделия. Наиболее сложным является натуральный декор, содержащий в себе много пор, полостей и воздуха. К этому списку относятся – дерево, шишки, орехи и т.д. Все эти элементы необходимо предварительно обработать катализированной смолой, при этом смолу следует наносить тонкими слоями в 3-4 слоя и дожидаться отверждения предыдущего слоя, прежде чем нанести следующий. Смолу в данном случае можно использовать абсолютно любую. Данная процедура закроет все поры и предотвратит выход воздуха во время заливки в массе. А вот что происходит, если этого не сделать: С твердым натуральным декором работать чуть проще. К нему относятся – камни, ракушки и т.д. Этот декор не имеет пор и не требует предварительной обработки. Но он может деформироваться при нагреве, в тот момент, когда смола отверждается, а это приведёт к растрескиванию смолы. Чтобы этого избежать, следует использовать пластифицирующую смолу и небольшое количество отвердителя. Отвердитель рассчитывается исходя из массы заливки. Так, например, если мы заливаем порядка 100 грамм смолы, то можем добавить 1 – 1,5% отвердителя, если заливаем разом 5 кг, то количество отвердителя следует снизить до 0,3 – 0,5%. С хрупким натуральным декором, например, опавшей листвой, следует быть осторожным. В виду того, что в смоле содержится стирол, данный декор может пострадать при заливке. Аналогичная ситуация с окрашенным декором. Прежде чем приступать к изготовлению изделия, проведите пару тестовых отливок, чтобы посмотреть, как ведёт себя ваш декор в смоле.
Итак, используя прозрачную полиэфирную смолу 113НС, можно развернуть широкое поле деятельности. Надеемся, наши заметки и рекомендации вдохновят вас на собственные эксперименты и помогут вам в процессе работы!

Читайте также:  Разновидности и порядок применения клеев для потолочной плитки из пенопласта

Безусловно, наиболее популярным является массив дерева, особенно благородных пород, но и прочие натуральные элементы декора тоже встречаются, например, ракушки, небольшие камни, листья и т.д. Порой встречаются и более уникальные запросы, например, прозрачные скульптуры различного размера, элементы светового оборудования.

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 “Межгосударственная система стандартизации. Основные положения” и ГОСТ 1.2-2015 “Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила, рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены”

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Автономной некоммерческой организацией “Центр нормирования, стандартизации и классификации композитов” при участии Объединения юридических лиц “Союз производителей композитов” и Акционерного общества “Институт пластмасс имени Г.С.Петрова”

2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 30 ноября 2017 г. N 52-2017)

За принятие проголосовали:

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Минэкономики Республики Армения

Госстандарт Республики Беларусь

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 12 декабря 2017 г. N 1951-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 27952-2017 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 мая 2018 г.

5 ВЗАМЕН ГОСТ 27952-88

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе “Национальные стандарты”, а текст изменений и поправок – в ежемесячном информационном указателе “Национальные стандарты”. В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе “Национальные стандарты”. Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования – на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 12, 2019 год

Читайте также:  Виды, состав и правила использования эпоксидных клеев Момент

Поправка внесена изготовителем базы данных

2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии

Полиэфирные смолы – что это? Применение, особенности технологии производства

Индустриальная революция, начавшаяся еще на стыке 19-го и 20-го веков, подарила миру не только переход от мануфактурного производства к фабричному и замену ручного труда машинным, но и стала началом настоящего прорыва в области химии. Уже в середине прошлого века человеку были известны технологии производства полиэфирных смол, которые сегодня применяются повсеместно в промышленности и строительстве.

Полиэфирные смолы не боятся влаги, устойчивы к перепадам температуры и к механическим воздействиям, устойчивы к воздействию химических веществ (за исключением промышленных растворителей). Они долговечны (эксплуатационный срок вспененных полиуретанов превышает 50 лет), универсальны.

материалы по теме

Сложные полиэфиры, кроме изготовления лакокрасочных материалов, также применяются при производстве пленок, волокон, орг. стекла, композитных материалов, полиэфир-уретанов, а также различных изделий высокой прочности.

Свойства и состав

Полиуретановый клей УР-600 является однокомпонентнымсоставом, то есть, в данном случае активное вещество не смешано с растворителем. Он включает собственно полиуретановый каучук и дополнительные компоненты, предварительно растворенные в ацетоне и этилацетате. Последние необходимы, чтобы обеспечить начальную вязкость смеси.

Состав входит в категориюконтактных, тоесть, скрепление деталей начинается сразу же после соприкосновения материала и вещества. Этобесцветная или молочная вязкая жидкость, не требует дополнительного ввода отвердителей.

Состав способен, как утверждают отзывы экспертов,склеить самые разные материалы, хотя в большей степени используется при соединении резиновых изделий – лодка, обувь, обивка, и ПВХ-материалов.

Однако есть идругие преимущества:

  • состав УР-600 устойчив к действию щелочей, кислот, бензина, масла и воды;
  • шов отличается исключительной прочностью, но при этом остается гибким и эластичным;
  • рабочий температурный диапазон – от -50 до +120 С. Это один из самых универсальных клеящих растворов;
  • Рогнеда не включает компоненты, обладающие наркотическим воздействием – толуол, например;
  • выпускается продукт готовым к употреблению. На фото – клей УР-600 в упаковке.

Инструмент для наклеивания


Первое условие – отличная вентиляция помещений, второе – защита рук пастой ИЭР-1, образующей защитную пленку.

Где можно клей УР-600 купить

Небольшой тест клея и стабилизатора
сравнил клей без маркировки старый возможно перемораживался, вроде как «И-900» и свежий «УР-600»
«И-900» мутноватый, густой, «УР-600» жидкий прозрачный.
добавил 4% «Изур021» замесил.
сутки спустя изменений не заметил, оставил лежать.
еще четверо суток:

«И-900» -> белое желе,
«УР-600» -> нет изменений
с «УР-600» опыт вышел не совсем чистым, для размешивания закидывал гайки
для «УР-600» поленился, попалась краска для фиксации резьбы, клей при размеши.
прекратил.
2) Полоски ПВХ ткани 5см шириной, склеены внахлест, чистым «УР-600» и с 4% «Изур021»
Подвесил груз 6кг нагрев феном фен дует на ткань, датчик термометра прикрепил с обратной стороны шва.
Без отвердителя шов под грузом поехал при

65С, нагрев прекратил, склейка продолжила ползти до полного распада.
С отвердителем нагрев чуть выше 70C нагрев прекратил, верхний предел термометра.
через недельку повторил с другим термометром, вес тот же, фен дует в ткань, с обратной стороны прислонен датчик.
рубеж в 100С был взят.

Исследование очень полезное.Меня смутил рыжий цвет раствора в шприце на переднем плане.Обычно так бывает если Изур нахватался воздуха т.е. влаги и долго потом хранился.При этом он теряет часть своих полезных свойств.Но Ваш опыт показал,что термостойкость шва всё же повышается.
Я стараюсь брать свежий Изур (он недорогой),Ур-600 тогда белеет за сутки или раньше, зависит от температуры.Отсюда вывод-неиспользованный сегодня клей ставлю в холодильник для пролонгации его работоспособности.


Можете клей для своей лодки пвх сделать сами. Вот вам еще один хороший рецепт. В качестве основы используется клей Супер-НН. В качестве термостабилизатора Mobihel 2K 9900. Это компонент автомобильных красок. Вот у нас уже и получился двухкомпонентный клей. На 100 мл. клей 2 мл. Мобихела. Все это тщательно перемешиваете и затем 1:1 смешиваете с ацетоном. Клеим опят таки только «на горячую». В качестве отвердителя можно еще использовать такую штуку как «Изур-021«. Отвердитель как раз таки и дает термостойкость клею. А ацетон нужен, чтобы клеящая масса была пожиже и ее было лучше наносить на поверхность.

Как нагреть ПВХ для склейки

При производстве лодок ПВХ клей нагревается специальными промышленными фенами, которые можно купить в магазине инструментов. Если вы ремонтируете лодку не в полевых условиях, то рекомендуем использовать фен и высокотемпературный клей. Клей точно разогреется до температуры реактивации и заплата на лодке ПВХ будет служить долгие года.


Нагрев заплаты строительным феном

Для ремонта лодки в полевых условиях:

На Иове для ремонта надувного катамарана мы воспользовались открытым пламенем (см. статью про Иову). Плюс – греется непосредственно поверхность с клеем, можно проверять нагрев. Минус понятен – можно большую дырку сделать и клеить придется потом большую дырку.


Нагрев ПВХ баллона горелкой

Другой способ нагрева – сначала соединить детали «на холодную» (Чтобы они хоть как-то зафиксировались относительно друг друга — прикатать с давлением). Затем на заплатку положить что-нибудь горячее – нагретый камень, бутылку или кружку с кипятком. Нагрев клея будет происходить медленней – так как тепло к клею должно будет дойти через саму ПВХ ткань заплатки. Можно и снизу под лодку подложить что-то горячее, например, чан с кипятком. До 100 градусов с ПВХ тканью ничего страшного не произойдет. Пару лет назад на Белом море мы ставили дежурную заплаточку на потертость на надувной катамаран – нам с лихвой хватило одной кружки кипятка и одной минуты нагрева, ходит заплатка до сих пор, о ней все уже забыли, что она есть.

Клей «Уран» — это однокомпонентный состав, основанный на полиуретане. Основное предназначение продукта — крепление эластичных материалов. Клей изготавливается из синтетического полиуретанового каучука, который смешивается с растворенными в ацетоне и этилацетате дополнительными компонентами.

Правила и инструкция по применению

Поверхности материалов перед склеиванием необходимо подготовить:

  • удалить загрязнения;
  • зашкурить (пористые);
  • обезжирить;
  • просушить.

Для обезжиривания используют ацетон. Бумажную, тканевую основы очищают от пыли. Оргстекло промывают средством для мытья посуды и споласкивают чистой водой. У металлических изделий удаляют ржавчину, окалину, используя для этого шлифовальные приспособления и устройства. Поверхности очищают от пыли, промывают ацетоном. Полиуретановые, полихлорвиниловые, древесно-стружечные, древесно-волоконные поверхности протирают обезжиривателем. Кожу (натуральную, искусственную), резину шкурят без последующей обработки ацетоном.

Применяют два метода склеивания:

  1. Холодный. На подготовленные поверхности наносят слой клея в 1-2 миллиметра толщиной и выдерживают от 10 до 15 минут, в зависимости от температуры в помещении или снаружи. Затем наносится второй слой и подсушивается в течение 3-5 минут. Поверхности с усилием прижимают друг к другу на 1-2 минуты. Окончательное отвердение закончится через сутки, после чего изделием можно пользоваться.
  2. Горячий. Клей наносят равномерным, тонким слоем и подсушивают 15-30 минут. Используя фен (бытовой или строительный), разогревают склеиваемые поверхности до 70-100 градусов, после чего плотно прижимают друг к другу на 2-3 минуты. Процесс кристаллизации завершится через 4 часа.

Горячий метод склеивания применяют для резины, металла, искусственной кожи. В остальных случаях используют метод холодной сварки. Качество шва не зависит от способа приклеивания. Отличие заключается в расходе клеевого состава: при холодном способе его расходуется в 2 раза больше. Горячий способ обычно применяют на больших площадях. Если склеиванию подлежат разные по составу материалы (оргстекло-металл, ткань-металл, ткань-ПВХ), то применяют холодный метод.


Несмотря на отсутствие токсичных компонентов в составе клея «УР-600», проводить склеивание, особенно поверхностей большой площади или горячим способом, надо в проветриваемом помещении. Для этого оно должно иметь естественную или искусственную вентиляцию.

Ссылка на основную публикацию