Полиэфирная и эпоксидная смола — основные характеристики, отличия и сферы применения

Характеристики эпоксидной смолы

  • Механические свойства. Предел прочности эпоксидов на 20-30% выше, чем полиэфиров. Способность выдерживать напряжение и деформацию без повреждений гораздо сильнее. Прочность на изгиб и сопротивление нагрузкам чрезвычайно высоки.
  • Клеевые свойства. При отверждении эпоксидка работает как мощный клей с высокой адгезией.
  • Усадка. Эпоксиды дают незначительную усадку при затвердении.
  • Водостойкость. Отвержденные эпоксидные полимеры водостойки.
  • Срок годности. При правильном хранении смола не потеряет своих свойств в течение нескольких лет.
  • Полимеризация. На отверждение эпоксидки влияют только отвердитель и температура. В среднем при комнатной температуре 22-25°С смола затвердевает за 24 часа. Добавлять больше отвердителя с целью ускорить отверждение не стоит, жидкость может не отвердеть вовсе. Сократить время сушки можно, увеличив температуру в помещении. При увеличении температуры на 10 градусов скорость полимеризации удваивается. Но не стоит устанавливать температуру выше 40 градусов.
  • Запах. При отверждении смола не выделяет ярко выраженного запаха.
  • Закипание. При сильном нагревании эпоксидка может закипеть и стать непригодной.
  • Долговечность. Затвердевшие эпоксидные полимеры устойчивы к износу, растрескиванию, отслаиванию, коррозии, образованию микротрещин и плесени.
  • Устойчивость к УФ. Сам по себе полимер не устойчив к ультрафиолетовому излучению. Хотя некоторые марки содержат добавки, повышающие резистентность к УФ. Однако лучший способ защитить поверхность от пожелтения и разрушения, покрыть УФ-стойким полиуретановым лаком.
  • Сложность применения. Для работы с эпоксидкой требуется опыт нанесения и определенные навыки, так как в ходе отверждения теряется вязкость, и с материалом становится сложно работать на вертикальных и наклонных поверхностях.
  • Сферы применения. Эпоксиды применяются для производства изделий с повышенной износостойкостью, гидроизоляцией, прочностью склейки. Например, в ракето- и авиастроении, судостроении, производстве гоночных автомобилей и пр.
  • Стоимость. Эпоксидка стоит значительно дороже полиэфирной.
  • Экологичность и безопасность. Эпоксиды не содержат канцерогенных компонентов, летучих органических соединений, не горючи. Компоненты смолы безопасны и удобны в транспортировке и хранении.

ЭПОКСИДНАЯ СМОЛА

Что лучше использовать полиэфирную смолу или эпоксидную

В настоящее время химическая индустрия производит множество разновидностей смол, но наибольшую популярность приобрели полиэфирные и эпоксидные. Для них свойственно после отверждения не возвращаться в жидкое состояние под действием высокой температуры. Решая, что лучше, эпоксидная смола или полиэфирная, необходимо учесть их свойства, преимущества и недостатки.

Рабочее время смеси на основе эпоксидки зависит от температуры и количества отвердителя. Чаще всего компаунды можно использовать от 30 минут до одного часа.

Особенности ненасыщенных полиэфирных смол

Ненасыщенные смолы используется чаще, ведь для процесса быстрого процесса отверждения не нужно прибегать к высоким температурам, процесс происходит при температурных показателях +23 градуса. Также преимуществ данного вида отмечается меньшая опасность для здоровья, работающего с ней человека. Сфера применения ненасыщенных смол также широка.


Кроме перечисленных выше сфер применения полиэфирной смолы можно выделить ее использование в быту, как пропитка для пористых веществ, либо в качестве герметика или грунта. Она используется в кузовном ремонте, и грунтовочные и шпаклевочные растворы для автомобилей содержат данный материал.

Характеристики эпоксидной смолы

Эпоксидка принадлежит к классу синтетических материалов. В своем чистом виде она не пригодна к использованию. Для процесса полимеризации необходимо добавление специальной субстанции – отвердителя. Выясняя, что собой представляет данное вещество, стоит изучить все плюсы и минусы эпоксидной смолы. К достоинствам вещества относятся следующие показатели:

  • устойчивость к воздействию агрессивных сред, в том числе щелочам и кислотам;
  • повышенные показатели адгезии и прочности склеивания;
  • малый уровень усадки;
  • отличные показатели износостойкости.

Единственный минус заключается в необходимости добавления отвердителя, что делает процесс приготовления рабочей массы довольно хлопотным.

Процесс полной полимеризации смолистой субстанции зависит от многих факторов, в среднем он составляет 1–2 суток. Процедура отвердевания производится при достаточно широком температурном диапазоне. Для бытового использования лучше использовать температуру в +18–25⁰С. Эпоксидная смола успешно используется в самых разных областях промышленности.

Эпоксидка является любимым материалом и в творчестве. Для декоративных поделок используется специальная ювелирная смола, отличающаяся прозрачностью и хорошей вязкостью. А благодаря соединению различных отвердителей и эпоксидок можно получить новые составы, отличающиеся высокими показателями качества.

Единственный минус заключается в необходимости добавления отвердителя, что делает процесс приготовления рабочей массы довольно хлопотным.

Эпоксидный клей

Специальный эпоксидный состав с высокой прочностной адгезией ко многим материалам, выпускается как жестким, так и эластичным.

Если клей предполагается использовать исключительно для бытовых нужд, достаточно приобрести состав, который не требует соблюдений каких-либо строгих пропорций. Продаются такие «комплекты» в форме смолы и отвердителя холодного типа. Чаще всего они уже идут в необходимом соотношении, которое может варьироваться от 100:40 и до 100:60.

Использование этого вида клея не ограничивается исключительно бытовыми нуждами. Состав активно применяют в самых различных сферах деятельности, включая даже авиастроение. Пропорции и типы отвердителей различны. Все зависит от того, для каких целей используют клей.


Приобретая смолу и отвердитель, необходимо уточнять их предназначение. Смолу, если необходимо приготовить несколько килограмм состава, предварительно нагревают. Только после этого добавляют полимеризирующие компоненты и пластификаторы. Присутствие выделяемых вредных паров требует использования средств индивидуальной защиты. Несоблюдение правил безопасности чревато ожогами и развитием заболеваний дыхательных путей.

Полиэфирная смола

Уникальный продукт химического производства, который получается путем поликонденсации многоатомных спиртов, остатков от нефтехимического процесса утилизации сложных компонентов, кислот, ангидридов и масел. Относится к экологически чистым, безопасным в использовании, быстротвердеющим продуктам стеклопластики.

Полиэфирная смола широко используется в различных сферах строительства, будь то судостроение (корабельная) или машиностроение, в разработке спортивного снаряжения и других отраслях. Она проявляет прочность, легкость конструкции, надежность, диэлектрические свойства и теплопроводность. Легко поддается окрашиванию, создает надежный комплекс при добавлении стекла, что позволяет делать из неё подоконники, навесы, перегородки.

Конечный продукт производства из полиэфирки влагоустойчив, выдерживает большие нагрузки, резкий перепад температур и воздействия реагентов, за исключением растворителей промышленного формата, не выделяет токсических соединений в процессе эксплуатации. Относительно доступная цена, простота в применении и способность отвердевать при комнатной температуре, без использования специальной температурной обработки и оборудования позволяет использовать её в широких сферах деятельности.

Однако, полиэстеровая смола имеет ряд недостатков, влияющих на качество и безопасность. Основными из них являются:

  1. Наличие огнетоксичного пластификатора (стирол). Поэтому при покупке необходимо внимательно читать состав полиэфирной смолы, выбирать более безопасные виды акриловых, термостойких смол.
  2. Полиэфирка является огнеопасной смолой и вспыхивает быстро, как дрова. Для устранения этого производители вводят дополнительные компоненты, безопасные катализаторы, модифицируют и устраняют химическую проблему.
  3. Готовое изделие требует дополнительной обработки для защиты от влаги и ультрафиолетового излучения. Помимо этого, требует нанесения защиты от механических повреждений. Более надежным, прочным в эксплуатации предмет из полиэфира становится после включения в его состав стекла.

Среди существующих преимуществ использования полиэфирной смолы можно выделить следующие:

  • не требуется специальных навыков в работе, достаточно внимательно прочитать прилагающуюся инструкцию;
  • при нанесении на поверхность, не выделяет вредных веществ;
  • при смешивании требуется малый объем отвердителя;
  • время отверждения нанесенного слоя полиэфирной смолы составляет три часа;
  • готовое изделие будет гибким и эластичным на сгибе.

Это жидкая масса различных оттенков, но чаще всего в продаже – жидкость янтарного цвета, напоминающая по консистенции мед, в комплекте с отвердителем. В процессе смешивания компонентов в различных пропорциях получаются прочные, жесткие, мягкие или напоминающие резину изделия. Они устойчивы к взаимодействию с кислотами, щелочами, реагентами, но частично растворимы в ацетоне. Не выделяют вредных и токсичных соединений при использовании готового предмета, имеют небольшой процент усадки.

К сожалению, минусов у полиэфиров больше.

  • Самый главный минус полиэфирок – это стирол, даже так называемые ненасыщенные смолы содержат 10-20% стирола. Что это означает? Без хорошего респиратора работать невозможно, даже в открытом гараже зимой. Стирол практически не выводится из организма, накапливаясь в печени! Как пишет форумчанин Feanor: «можно улететь в мир радуг и звёзд». Если вы работаете в помещении, что вполне логично, то мощная вытяжка должна присутствовать обязательно! Цена ненасыщенных полиэфирных смол уже близка к эпоксидным, но хрен от этого не слаще!
  • Полиэфирка растворяет пенопласты и полистиролы, а без этих материалов не обойтись, например, при изготовлении “болвана” или мастер-модели.
  • Полиэфирку не рекомендуется наносить на эпоксидку, она со временем отстанет. Виной всему парафины и эфиры, входящие в состав полиэфирных смол. К примеру, у вас есть лодка, построенная с применением эпоксидной смолы, и её нужно отреставрировать. В таком случае используйте только эпоксидную смолу. Кстати, эпоксидка на хорошо зашкуренную и обезжиренную полиэфирку ляжет нормально и “пролежит” там долго.
  • При работе с полиэфиркой не рекомендуется останавливаться более, чем на 2 часа, изделие желательно сделать за один прием. Виной тому те же парафины. Если первый слой стекломата, выложенный вчера, уже высох окончательно, то второй сегодняшний еще некоторое время будет держаться, потом отвалится.
  • Полиэфирка даёт бо́льшую усадку, чем эпоксидка, поэтому при изготовление матриц, форм, оснастки лучше использовать эпоксидку.
  • Полиэфирка «фильтрует», т.е. пропускает воду! Яхта, например, к концу плавательного сезона будет весить несколько больше, чем в начале. Некоторые мастера говорят: “Яхта из полиэфирной смолы – это ширпотреб, дешевка, конвеерная работа!”. Вот для чего придумали гелькоуты и яхтенные эмали!
  • Срок хранения некоторых полиэфирок до полугода, поэтому можно купить кота в мешке, что чаще всего и происходит!
  • Полиэфирка без катализатора может самопроизвольно полимеризоваться по истечении срока хранения.
  • Хорошая полиэфирка не дешевле эпоксидки!
  • Полиэфирная смола – это не клей, ею ничего нельзя склеить!
Читайте также:  Клей ПВА – технические характеристики и советы по использованию
  • Эпоксидная смола имеет большой срок хранения: 5 и более лет. Некоторые наши клиенты говорили, что находили на полках в гаражах забытую эпоксидку 20-30-летней давности, добавляли свежий отвердитель и она “работала”! Срок хранения отвердителей колеблется от 1 до 2-х лет. По истечении этого времени их количество методом проб нужно просто увеличивать.
  • Стандартная не модифицированная эпоксидка при комнатной температуре не имеет запаха вообще. Отвердители чаще имеют запах мочевины, но с полиэфирной смолой ни в какое сравнение не идут. Можно работать прямо дома и без противогаза. После полного отверждения изделия из эпоксидной смолы можно считать экологически чистыми! Полиэфирка еще долгое время будет выветриваться.
  • Эпоксидка не боится воздействия воды и некоторых агрессивных материалов. Список этих материалов в свободном доступе. Эпоксидными эмалями покрывают цистерны и трубопроводы.
  • Вязкость эпоксидной смолы можно уменьшить, используя активные разбавители или пластификаторы. Активные разбавители не ухудшают качества смолы, они содержат “эпоксидное число” и, как смола, вступают в реакцию полимеризации. Активные разбавители также повышают пластичность готового изделия. В нашем ассортименте есть готовые пластифицированные смолы.
  • Усадка эпоксидной смолы, как правило, 0,3-0,5%, а при использовании некоторых отвердителей и (или) наполнителей (аэросил, микроцеллюлоза, фибра) – 0,2-0,3%. Помните, растворители типа 646, 647, ацетон и др. резко повышают усадку и ухудшают качество готового изделия! Наполнители типа микросфера, тальк, мраморная мука, алюминиевая пудра, пигменты снижают усадку.
  • Изделие из эпоксидной смолы на 20-30% легче, чем из плиэфирки (при равной прочности), а значит и не дороже!
  • Минусов у эпоксидки не так уж и много.

    • Самый большой минус эпоксидной смолы – это время полимеризации. Существует три стадии полимеризации эпоксидной смолы. Первая – на отлип, как правило, это около часа. Вторая – первичная полимеризация, когда за 24 часа при комнатной температуре смола набирает 70-80% своей прочности. Третья стадия – полная полимеризация достигается через 6-7 дней, а некоторые “книжки пишут”, что через месяц. Наверное, очень многое зависит от температуры окружающей среды и отвердителя. Только после полной полимеризации рекомендуется сверлить, шкурить или как-то иначе обрабатывать изделие из смолы.
    • Второй минус эпоксидной смолы – это её цена, еще дороже – только отвердители, а они бывают с соотношением 1:1.

  • ООО «АРТика», ИНН 7202094759
    625019, г. Тюмень, ул.Республики 212, пункт выдачи “ОЗОН”

    Полиэфирная смола — минусы и плюсы

    В основе средств обязательно есть полиэстер, другие элементы различаются: растворители, ингибиторы хим. реакций, ускорители. Если дополнительно покрывать поверхность особым составом (гелькоутом), надёжность покрытия возрастет.

    Области использования полиэфирки:

    • строительство;
    • автомобилестроение;
    • химическая индустрия;
    • кораблестроение;
    • в смеси со стекломатериалами — изготовление стеклокомпозита, сантехники;
    • изготовление декоративного камня.

    Положительные качества материала:

    • дешевизна;
    • твердость, устойчивость к воздействию химии и изнашиванию;
    • наличие диэлектрических параметров;
    • отсутствие опасных испарений после отвердевания, безопасность для человека и внешней среды;
    • застывание при обыкновенной температуре;
    • простота в работе.

    В чем разница полиэфирных смол с эпоксидными? Свойства последних строго превышают физико-химические показатели первых. Для получения очень прочного покрытия необходимо применять гелькоуты: в сухих помещениях — ортофталевые, в мокрых — изофталевые, неопентиловые.

    К недостаткам как правило относят однокомпонентность состава. Хим. реакция в полиэфирке уже запущена, и устаревший материал будет затвердевшим, неподходящим для работы. Эпоксидку можно разбавить, материал годится для нанесения на самые разные поверхности, период годности не принципиален. Недостаток в огнеопасности благодаря наличию некоторых растворителей, невысокая стойкость к огню — смола горит как древесина.

    Если сравнивать с эпоксидкой можно показать такие недостатки материала:

    • намного меньше адгезия;
    • крепкая усадка;
    • высокий показатель очистки воды.
    • пропитка стеклоткани для авиационного производства;
    • обработка корпусов судов;
    • изготовление деталей в машиностроении, электронике;
    • приготовление пластмассы и стеклокомпозита для строительства;
    • гидрозащита напольных покрытий и стен в помещениях с большой влажностью;
    • участие в наружной отделке стен;
    • декор помещений;
    • создание химически стойкого барьера в различных ветвях промышленности.

    «Полиэфирные и эпоксидные смолы 2018»: посмолим по-своему?

    Чт, 27 Сентябрь 2018 | Тема: Обзоры рынков

    Сегмент термореактивных смол в России долгое время находился в упадке, многие производственные предприятия по причине низкого спроса были вынуждены уйти с рынка. Объемы потребления смол со стороны сегмента композитов и ЛКМ были невелики, а относительно сильный рубль в то же время только способствовал росту импортных поставок. Полное отсутствие или недостаточные объемы отечественного производства малеинового ангидрида, монопропиленгликоля, изофталевой кислоты, эпихлоргидрина также не способствовали развитию сегмента. Что изменилось за прошедшие годы?

    Международная конференция «Полиэфирные и эпоксидные смолы 2018», организованная компанией INVENTRA, состоялась 11 сентября в Москве. Стратегическим партнером мероприятия выступило агентство «Коммуникации», генеральным информационным партнером — журнал «Полимерные материалы».

    «Российские производители термореактивных смол уже сейчас работают с полной загрузкой мощностей. Основной сегмент потребления смол — производство композиционных материалов показывает уверенный рост. Композиционные материалы находят все более широкое применение в различных отраслях промышленности. Отечественные компании осваивают современные технологии производства, при этом многие предприятия загружены лишь частично, что указывает на большой потенциал сегмента. Также появилась перспектива дальнейшего развития ниши SMC/BMC, локализации производства лопастей для ветрогенераторов, неметаллических композитных баллонов. Тем не менее, несмотря на положительные веяния, процветанию сегмента препятствуют недостаточные мощности и низкий уровень развития малотоннажной химии в России, существующая стратегия развития которой пока что лишь формальный документ, однако и это уже можно считать показателем заинтересованности государства», — такими словами открыл конференцию генеральный директор INVENTRA Рафаэль Григорян.

    Мировое производство термореактивных смол, по оценке компании «Дугалак» на 2017 г., составило около 8.26 млн т. Из них на полиэфирные смолы и гибриды приходится 5.6 млн т/год, на эпоксидные смолы — 1.8 млн т, и 0.86 млн распределяется между остальными смолами, об этом рассказал учредитель компании Зоран Павлович в своем докладе, посвященном рынку смол для производства композиционных материалов.

    Наибольший рост потребления термореактивных смол наблюдается в Китае. Эксперт сообщил, что в ближайшие 6–8 лет термоактивные смолы останутся главным связующим веществом в производстве композитных материалов с прогнозируемым ростом примерно от 5% (мировой рынок). Темп роста потребления будет неравномерен — в США — около 3%, в Европе — 2%, а в Азии — 7–8% годовых. Полиэфирные смолы и базовые эпоксидные смолы уже не являются стратегическим продуктом для большинства ключевых производителей в мире — снижение их цен и прибыли, а также и технологическая доступность материалов вызвали перенос производства из США и Западной Европы в Азию и восточную Европу. Многие компании отказываются от производства новых материалов.

    Крайне нестабильная ситуация с ценами на сырье (стирен, малеиновый ангидрид, MPG и т.д.) — вызвала волатильность цен на полиэфирные смолы в Европе и резкие изменения цен мировых производителей (например компании Ashland пришлось поднимать цены 4 раза в 2017 году).

    По словам эксперта, потребление ненасыщенных полиэфирных смол в РФ, в свою очередь, составит 47 тыс. т в 2018 г., из которых на импорт придется — 12 тыс. т, и 35 тыс. т будут произведены в России. Средний годовой темп роста потребления ненасыщенных полиэфирных смол в России с 2010 г. составил 10%, и, по прогнозу г-на Павловича, к 2025 г. потребление полиэфирных смол может составить 72 тыс. т/год.

    Импорт в 2017 г. был на 15% меньше, чем в 2010 г. По количественным показателям в 2017 г. импорт составил 17.34 тыс. т, из которых 12.7 тыс. т (73%) составляют смолы для композитов. Стоимость импорта в 2017 г. около 33 млн евро.

    Читайте также:  Клей для плитки Knauf Fliesen – технические характеристики и инструкция по применению

    Мировые темпы роста сегмента эпоксидных смол на 7.6% опережают другие смолы. 53% эпоксидных смол применяется при производстве лаков и красок, 15% — уходят на композиты, 14% — на строительство, 11% — на электронику и 7% на всё остальное.

    До 2008 г. в России производством смол занимались девять предприятий, но к 2016 г. производителей осталось всего три: «Завод им. Я. М. Свердлова», «Химэкс-Лимитед» и «Эпитал», а место отечественного производства заняли азиатские поставщики, на долю которых приходится 43% всего импорта ЕС.

    В 2017 г., по словам г-на Павловича, произошел резкий рост импорта эпоксидных смол (+15% от 2016 г.), потребление в России составило 47 тыс. т, 2–3 тыс. т из которых производились внутри страны.

    Директор по развитию бизнеса «Полихимкомплект-м» Юрий Иванов поинтересовался номенклатурой продукции компании «Дугалак» и уточнил, каковы ее основные экспортные направления. Г-н Павлович ответил, что их компания производит практически все самые востребованные продукты, структурное распределение по ассортименту таково: 22% — изофталиевые смолы, 7% — гелькоуты, 35% — общего назначения и 25% — специального назначения. Что касается экспорта, г-н Павлович отметил: «Из-за высоких издержек производства и транспортных расходов российские производители неконкурентоспособные в Европе. Это основная причина отсутствия экспорта из РФ».

    Участниками был задан вопрос, касающийся перспектив ГК «Титан» по производству эпоксидных смол. Зоран Павлович резюмировал: «Я об этом не слышал, но если они объявили о производстве, это хорошо. Лично мы в России только год проектируем, а коллеги из СИБУРа, например, уже два года проектируют производство малеинового ангидрида».

    Из зала прозвучала реплика, касающаяся этого вопроса. Действительно проект подтвержден, согласно планам компании, планируется собственное производство бисфенола и эпихлоргидрина на базе «Омского каучука», план рассчитан на срок до 2022 г., а планируемая мощность превосходит 100 тыс. т”.

    Главный эксперт департамента развития бизнеса компании СИБУР Дмитрий Панфилов подключился к диалогу и сообщил: «У СИБУРа действительно есть проект по малеиновому ангидриду, который мы сейчас рассматриваем и прорабатываем, но финальное решение по реализации еще не принято». Г-н Панфилов также уточнил у представителя компании «Дугалак», почему прогноз о том, что термоактивные смолы останутся главным связующим для композитов, дан на восемь лет, что будет дальше? Г-н Павлович резюмировал, что в дальнейшем, в ближайшие и восемь, и десять лет, он не видит никаких угроз.

    В общей сложности за 2012–2017 гг. в России было введено 185 тыс. т годовых мощностей по выпуску ЛКМ, об этом рассказал генеральный директор Ассоциации «ЦЕНТРЛАК» Геннадий Аверьянов. Производственный потенциал, по словам выступающего, составляет 2 млн т при потребности рынка 1.3 млн т. Емкость рынка России в денежном выражении составляет примерно 3 млрд долл.

    Конкуренция между отечественными компаниями и локализованными иностранными производителями ЛКМ во всех секторах потребления рынка РФ — фактическая реальность. Сегодня в России локализовали свое производство почти все глобальные мировые компании: PPG (США), Akzo Nobel (Голландия), Axalta (США) и другие.

    По словам г-на Аверьянова, лакокрасочная отрасль сегодня динамично развивается в структуре промышленного производства России. Прибыль за 2014–2016 гг. увеличилась в 2.5 раза, а объем отгруженной продукции собственного производства вырос на 60.8%. Доля ЛКМ в химическом комплексе (без учета био и фармы) России составляет 3.3%, 71.4% объемов производства сосредоточены в Центральном, Северо-Западном и Южных регионах. Правительство России также стимулирует развитие отрасли: в 2017 г. вышло ПП РФ №925 о предпочтении российских товаров при госзакупках, в ПП №752 даны критерии локализации для определения ЛКМ отечественного производства, Минпромторг разработал проект дорожной карты развития производства ЛКМ до 2025 г. и утвердил дорожную карту по развитию производства МСТХ.

    Мировой рынок композитных баллонов для СУГ в эксплуатации, в свою очередь, составляет 900 млн ед., для КПГ — 100 млн ед., такие данные сообщил руководитель направления «Нанотехнологического центра композитов» Алексей Волков. Ежегодно по всему миру выпускается 70 млн баллонов для СУГ и 10 млн для КПГ. Производство первых выросло на 17% за десять лет, вторых — в два раза.

    По прогнозу г-на Волкова, к 2020 г. количество автомобилей на ГМТ приблизится к отметке 50 млн по всему миру, а к 2030 г. увеличится еще вдвое. По данным на 2012 г., общемировой парк автомобилей, работающих на газе, насчитывает 17.2 млн единиц, из которых 86 тыс. пришлось на российский автопарк (0.5%).

    В перспективе спрос на бытовой газ в России, по словам выступающего, будет ежегодно расти на 8–15%, а необходимость в хранении СПГ увеличится почти на 40%. Сбытовые компании продают бытовой газ в баллонах емкостью 5 и 50 л, и готовы покупать баллоны, но для массового использования нужны внушительные инвестиции, как утверждает докладчик.

    По оценке данных о потенциале рынка и анализе сведений о количестве баллонов в обороте у населения, специалисты институтов пришли к выводу, что у населения находится от 40 до 60 млн металлических баллонов, при этом не менее 90% из которых имеют уже устаревшую конструкцию.

    Начальник отдела композиционных материалов компании «Сухой» Борис Морозов уточнил, что подразумевает собой развитие за счет нанотехнологий? Алексей Волков ответил, что это введение связующих и частиц, которые укрепляют сам лейнер и делают прочнее баллон. «Конечно, материал дорогой, но, при выходе на конечную эксплуатацию, будет намного дешевле. Вопрос по контролю и степени полноты наномодификаций пока открыт».

    Корреспондент «Basalt.Today» Андрей Круглов поинтересовался, рассматривает ли компания применение базальтовых волокон для намотки? Г-н Волков отметил, что базальтовое волокно дороже стекловолокна, но, если будут нужны улучшения температурных и прочностных характеристик, может понадобиться использование базальтового волокна. Проблема перехода на него, по словам выступающего, кроется только в цене.

    По оценке КАМАЗа, на 2018 г. для изготовления одного автомобиля применяется около 220 кг пластмассовых деталей, об этом сообщила в своем докладе инженер-конструктор конструкторского отдела комплектующих изделий Алина Назипова.

    По массе материалы распределяются следующим образом: 26% — ПУ и ППУ, 23% — полиэфирный стеклопластик и SMC, 14% — ПП, по 7% — ПВХ и ПЭ, по 6% — АБС/ПК, ПДЦПД и ПА, 2% — полиакрилаты и 1% — фторопласт.

    Основными преимуществами использования SMC компаунда выступающая назвала высокое качество получаемой поверхности, ее способность к окрашиванию; малую усадку, низкое коробление деталей; высокую прочность и жесткость; хорошую термическую, химическую и атмосферную стойкость; а также относительно низкую стоимость. Для сравнения г-жа Назипова привела статистику среднего уровня цен на материалы. Цена килограмма ППУ и ПУ составляет 400 руб., ПДЦПД — 195 руб., АБС/ПК — 190 руб., ПА СВ — 180 руб., а SMC — менее 160 руб.

    Рафаэль Григорян уточнил, за счет чего будет расти потребление SMC в автомобилях КАМАЗ? Выступающая ответила, что материал на данный момент используется при производстве деталей экстерьера, также возможен переход существующих деталей из других материалов на SMC.

    Помимо автомобилестроения композиты также используются в авиационной отрасли. Про технологии и применение этих материалов рассказал Борис Морозов. По его словам, одними из широко применяемых в авиационной технике композитными материалами являются пластики на основе эпоксидных матриц, они хорошо освоены производством, обладают комплексом приемлемых физико-механических и технологических характеристик.

    Современные эпоксиуглепластики аэрокосмического назначения, по словам эксперта, обладают пределом прочности при растяжении на уровне, приближающемся к 3 ГПа и могут эксплуатироваться в диапазоне рабочих температур от — 60°C до + 190°C.

    Фонд развития промышленности активно поддерживает химпром. Всего, по состоянию на сентябрь текущего года, ФРП инвестировал около 66 млрд руб. в 280 проектов, об этом сообщил аналитик управления по консультационной поддержке Денис Полозов.

    Отраслевое распределение проектов, получивших заем ФРП, выглядит следующим образом: 98 проектов — машиностроение, химия — 33, медбиофарма — 31, металлургия — 35, электрооборудование — 17, легкая промышленность — 15, лесная промышленность — 14, электроника — 14, новые материалы — 8, стройматериалы — 10, производство мебели и прочих изделий — 4, промышленные биотехнологии — 1.

    Компания «Хома», например, получила займ на сумму 150 млн руб., «Данафлекс-Алабуга» — 500 млн руб., ПО «Токем» — 200 млн руб.

    Читайте также:  Как заклеить резиновые сапоги из ЭВА или ПВХ

    Генеральный директор CREON Energy Asia Николай Асатиани поинтересовался у выступающего, какова статистика по отказам на заявки и, опираясь на какие критерии, фонд может отказать в получении займа? Выступающий ответил, что есть несколько причин, по которым может быть отказано: проект не соответствует условиям фонда; проект не смог найти достаточного обеспечения по тому займу, на который он претендует; либо по инициативе самого заявителя. Также г-н Полозов добавил, что все экспертизы ФРП оплачивает самостоятельно, а потому, существует практика, что заявитель отзывает собственную заявку после проведенных экспертиз.

    Начальник ОФХМИ «Института нефтепереработки» Станислав Карчевский уточнил у представителя ФРП, какие критерии использует фонд, когда определяет, что проект направлен именно на программу импортозамещения? «Импортозамещающий потенциал определяется в рамках комплексной экспертизы на финишном этапе рассмотрения заявки. Кроме того, рассматривается бизнес-план проекта и его финансовая модель», — резюмировал выступающий.

    Пост-релиз подготовила специалист по связям с общественностью INVENTRA Полина Андриянова.

    Технологии [152] Изделия [76]
    Оборудование [42] Сырье [111]
    Обзоры рынков [177] Интервью [96]
    Репортаж [26] Все статьи

    Статьи публикуются с разрешения автора и обязательным указанием ссылки на источник

    Редакция оплачивает на договорной основе
    технические статьи, маркетинговые отчеты, рецептуры, обзоры рынка
    и другую отраслевую информацию и права не ее размещение

    Приглашаем специалистов к сотрудничеству в качестве внештатных авторов и консультантов!

    По вопросам публикации и оплаты статей обращайтесь в редакцию:
    Тел: +7 (499) 490-77-79
    Прислать сообщение

    Крайне нестабильная ситуация с ценами на сырье (стирен, малеиновый ангидрид, MPG и т.д.) — вызвала волатильность цен на полиэфирные смолы в Европе и резкие изменения цен мировых производителей (например компании Ashland пришлось поднимать цены 4 раза в 2017 году).

    Эпоксидная смола – что это такое, свойства, плюсы и минусы, что можно из нее сделать?

    Синтетическое олигомерное соединение, которое не применяется в чистом виде, а только с полимеризирующим компонентом (отвердителем), в сочетании с которым смола проявляет свои уникальные качества. Соотношение эпоксидной смолы с отвердителем имеет широкие пределы.

    Как своими руками сделать токопроводящий клей 📻 для ремонта обогрева заднего стекла, клавиатуры или шлейфов?

    С развитием электроники микросхемы перестали быть редкостью и переселились из научных лабораторий, буквально, в каждый дом. Ими начинены системы для обогрева стекол в авто, телевизионный пульт, компьютерная клавиатура и т. д. Как и вся техника, они выходят из строя, но не всякая поломка – повод идти в мастерскую и платить за ремонт.

    Мелкие неисправности типа разъединившегося контакта в пульте от телевизора можно исправить самому, имея под рукой специальный клей. Он продается в магазинах бытовой техники, но его дешевый аналог можно приготовить самому в домашних условиях. Сегодня я отвечу на вопросы: какие компоненты для этого нужны и сколько их потребуется, для чего может пригодиться изготовленный своими руками токопроводящий клей.


    С развитием электроники микросхемы перестали быть редкостью и переселились из научных лабораторий, буквально, в каждый дом. Ими начинены системы для обогрева стекол в авто, телевизионный пульт, компьютерная клавиатура и т. д. Как и вся техника, они выходят из строя, но не всякая поломка – повод идти в мастерскую и платить за ремонт.

    Требования к средству

    Основным качеством токопроводящего клея является высокая электропроводность, которая достигается благодаря наличию в составе вещества мелких частиц металла. Для этой цели производители используют чаще всего никелевый порошок, который хорошо проводит электричество. В состав клея могут входить фракции золота, серебра или палладия. Значение удельного сопротивления у средства должно быть минимальным.

    ВАЖНО! Высокая концентрация токопроводящего компонента негативно отражается на клеящих свойствах продукта.

    Чтобы не утратились адгезирующие свойства в ходе эксплуатации электроприбора, клей для ремонта отличается низким тепловым сопротивлением. Кроме того, состав должен выполнять свою основную функцию и надежно склеивать поверхности. Эластичность и прочность веществу придают связующие из полимера.

    Состав не должен быть слишком жидким, потому что вязкая консистенция предотвращает возможные повреждения элементов микросхем в процессе работы с ними. Высокая скорость высыхания также важна для комфортного применения.


    Чтобы восстановить электропроводящий слой на кнопках различных приборов и устранить трещины на гибких шлейфах, можно использовать токопроводящий лак Эласт. Однако, срок службы данного средства существенно меньше, чем у клеев.

    Отличия токопроводящих составов

    Есть ряд параметров, по которым токопроводящие клеи отличаются от обычных. Основное различие состоит в том, что в них включены особые вещества, обладающие отличной электропроводностью. Именно благодаря им состав обретает нужные качества. Также разница состоит в следующем:

    • слабая прочность относительно механического повреждения;
    • специфичность области использования;
    • обязательное наличие металлической основы;
    • значительная стоимость.

    к содержанию ↑

    Мастерам по ремонту электроники приходится использовать электропроводные клеи в большом количестве. Поэтому из-за дороговизны многие пытаются изготовить в домашних условиях аналог магазинного клея. Самодельное средство будет служить не хуже покупного, но важно строго соблюдать пропорции при его создании.

    Токопроводящий клей, несколько хороших рецептов. Применение такого клея в качестве теплопроводящего

    В проектировании плат с помощью клея рекомендую использовать разные его токопроводящие способности и плотность. Иногда клеем на плате можно изготовить даже сопротивление или не большой конденсатор, не говоря уже о разных катушках, разрядниках, антеннах, токопроводящих лабиринтах и узорах, тут пространства для творчества много. Вырезать все такое скальпелем на медной фольге платы, или травить ее в растворе сложнее, да и времени больше уйдет, еще не всегда можно найти плату с медной фольгой. Автолюбителям токопроводящий клей может пригодится при ремонте обогревателя заднего стекла автомобиля.

    Рецепты изготовления токопроводящего клея:

    1) “Прочный”
    Посуду для приготовления желательно взять стеклянную. Возьмем графит, можно из стержня карандаша или старых щеток двигателя, перетираем его на мелкий порошок, можно мелким надфилем, около 15 % (по весу, от всего состава будущего клея),

    Тщательно перемешивая стеклянной палочкой. Клей надо хранить в стеклянной посуде с притертой пробкой. Такой состав можно использовать там, где нужны прочные соединения, но нет больших требований по электропроводности.

    2) ” С канифолью”
    Графит порошковый 5%, серебро порошковое 50%, нитроцеллюлоза 4%, канифоль 3%, ацетон 30%.

    Все компоненты перемешиваем и растираем до однородности. Перед нанесением клей также следует перемешать. Для получения нужной вязкости добавляем ацетон.

    3) “На спирту”
    Серебро порошковое 50%, графит порошковый 5%, шеллак натуральный 3 %, спирт этиловый 30%.

    Шеллачный рецепт чаще используют где приклееные контакты не нагружены механически.

    4) “Медный клей”
    Клей можно изготовить также с мелкой медной стружки.

    Добавляем графитовый порошок 30%. Порошки аккуратно перемешиваем. Как связывающее вещество возьмем лак. Добавляя лак перемешивая получаем нужную нам консистенцию клея.

    5) “Графитовый клей”
    Ну если совсем просто то берем обычный клей для резины.

    Не забываем что при большом количестве графита клей имеет хорошую электропроводность, в то же время он более густой.

    6) “Мелкое серебро”
    Если сложней, то надо добыть азотнокислое серебро, раствор формалина 1%, раствор амиака (спирт нашатырный).

    Смешиваем равные порции формалин и азотнокислое серебро, после чего добавить туда несколько капель аммиака. Должен выпасть черный осадок, это порошок серебра. Такой порошок можно достать с раствора, промыть водой, высушить и добавить к клею который быстро сохнет.

    Клей сначала не плохо чуток разжижить растворителем (чаще спиртом или ацетоном)

    потом добавлять порошок серебра.
    Преимущества этого метода в том, что порошковое серебро тут получается очень мелкое, соответственно клей получается более токопроводящим.

    По идеи токопроводящий клей можно частично использовать как теплопроводящий. Ведь почти все хорошо проводящие металлы хорошо проводят и тепло. А вот к примеру, алмаз хорошо проводит тепло но почти не проводит ток. Алмаз иногда может быть полупроводником, ну пока полупроводниковую пасту мы не делаем, но в будущем, возможно.

    В промышленных теплопроводящих пастах и клеях также используют мелкие порошки металлов, алмазную пыль.
    Теплопроводящая паста часто не имеет механической прочности и не держит деталь. Поэтому для создания одновременно прочности и ток- или теплопроводящих особенностей можно использовать токопроводящие клеи.

    Если у кого есть рецепты токопроводящих клеев, теплопроводящих паст которые проводят или не проводят ток, пишите.

    Тщательно перемешивая стеклянной палочкой. Клей надо хранить в стеклянной посуде с притертой пробкой. Такой состав можно использовать там, где нужны прочные соединения, но нет больших требований по электропроводности.

    Ссылка на основную публикацию