Крутые самодельные станки из дрели или шуруповерта

Сверление лунок на зимней рыбалке

Нужны мощные шуруповерты с емкой батареей, которые обеспечивают хороший крутящий момент и даже на морозе дают возможность сделать более 100 лунок на одном заряде батареи. С хорошим острым ледобуром шуруповерт просверливает метровый лед за несколько секунд.



В дрель можно зажать одну из сотен разных шлифовочных насадок. А можно закрепить наждак прямо на патрон — получается отлично.

Другие идеи использования


К самодельному электромотору из гайкошуруповёрта, как дополнение, вполне реально изготовить самодельную небольшую лебёдку для якоря.

Сверлильный станок из шуруповерта своими руками: видео инструкция, схема

Приобретение даже наиболее дешевого, переносного (или настольного) сверлильного станка часто приводит к мысли попробовать для этих целей уже имеющиеся в домашнем хозяйстве электроинструменты. По кинематике действия более всего для подобных переделок подходят дрель и аккумуляторный шуруповерт. Стоит ли этим заниматься, разрабатывать для этих целей самостоятельно схемы и чертежи, самому изготавливать недостающие детали? Можно ли воспользоваться промышленно выпускаемыми приспособлениями? Разберемся в данной статье.

Альтернативы сверлильному станку

Традиционный сверлильный станок, при всех его положительных моментах, имеет ряд специфических ограничений:

  • Невозможность дистанционной запитки от аккумуляторной батареи;
  • Необходимость в специальном помещении или, как минимум, верстаке;
  • Неполностью реализуемые (в условиях домашнего хозяйства) возможности оборудования.
  • Наличие системы подачи смазочно-охлаждающей жидкости, что требует дополнительной площади.

Для владельца мастерской (пусть даже и небольшой) подобные вопросы не возникают: есть стационарное рабочее место, оборудованное по всем правилам техники безопасности, и есть значительный объем работ, которыми можно полностью загрузить сверлильный станок. А вот для домашнего мастера иногда бывает лучше сделать станок своими силами как приспособление, при помощи которого можно было бы сверлить отверстия, использовав его применительно к уже имеющимся электроинструментам – «болгарке», дрели, шуруповерту.

Универсально-шлифовальная машина для переделки своими силами подходит менее всего, поэтому в качестве претендентов на звание самодельного станка для сверления остаются дрель и шуруповерт. Их компоновка и кинематика практически соответствуют мини-сверлильным устройствам.

  1. Имеет два режима работы – по мягким и твердым материалам (в последнем случае это – ударная дрель).
  2. Крутящий момент на патроне дрели не регулируется, и определяется только усилием нажатия пусковой кнопки.
  3. Число оборотов – достаточно велико, и при сверлении разнородных по своим физико-механическим свойствам «сэндвичей» (типа дерево-металл) может сопровождаться неудачами: заклиниванием/поломкой инструмента, выбиванием корпуса устройства из рук работающего, травмированием глаз мелкой стружкой и т.п.
  4. Отсутствие муфты включения, что приводит к постепенной, а не моментальной, остановке патрона.
  1. Ограничение по развиваемому крутящему моменту, что связано с постепенно возрастающим сопротивлением крепежа ввинчиванию.
  2. Относительно небольшие (в сравнении с электродрелью) скорости вращения, и, следовательно, увеличенные крутящие моменты.
  3. Наличие моделей с аккумуляторным приводом, что предоставляет возможность работы вдали от стационарного источника электропитания.
  4. Отсутствие ручки.

Понятно, что, сравнивая эти особенности, нетрудно придти к выводу, что перспективнее доработать под самодельный сверлильный станок именно аккумуляторный шуруповерт.


Главное – сделать некое подобие станины или подставки, снабдив конструкцию зажимными приспособлениями, предназначенными для фиксирования изделия. Станки из фанеры (точнее, их станины) – наиболее простое и доступное решение, возможное, правда, лишь для мягких материалов (в частности, сверлить высокоуглеродистую сталь на подставке из даже многослойной фанеры вряд ли получится).

Сообщества › Кулибин Club › Блог › Сверлильный станок из дрели своими руками

Кто видел этот пост прошу не ругаться .

Всем привет ! Делюсь своей очередной самоделкой для гаража и мастерской. Самодельный сверлильный станок на базе обычной электродрели сделанный из подручных материалов .
Внутри профиля стоят втулки из флубона, для плавности хода и уменьшения люфтов.


по подробней можно?!

DIY сверлильный станок из стойки и ручной электродрели.

Всем добрый день! В этом обзоре я покажу, как удалось сделать небольшой простой сверлильный станок из приобретенной стойки под дрель и имеющейся, но редко используемой, ручной электродрели. Я постарался сделать законченное и удобное приспособление для любительских и бытовых нужд, без претензий на профессиональное применение. Как всегда, в обзоре описание процесса, чертежи, и полученный результат.

Все предыдущие года для сверления отверстий я вполне обходился шуруповертом, ну очень редко ручной дрелью. Этого вполне хватало, на деталях с небольшой толщиной проблем не возникало. Другой вопрос сверление четко вертикальных отверстий в большой толщине материала, иногда получается контролировать вертикальность сверла, иногда не очень.
Рассверливание меньшего отверстия сверлом большего диаметра: зачастую, при рассверливании изначальный центр отверстия мог и сместиться, в зависимости от того, как там себя найдет сверло.

Чтобы избежать всех этих проблем, ответственные детали и заготовки сверлить надо на сверлильном станке, которого естественно нет.
Я уже дошел до кондиции, когда сверлильный станок нужен, но вот что точно я от него хочу, какие параметры для меня важны, и какой нужно выбрать – я пока не знаю. Поэтому для наработки опыта и формирования у себя будущих потребностей, для лучшего и эффективного вложения средств в сверлильный станок в будущем, я решил поупражняться на самодельном станке из стойки для ручной дрели.

Можно было купить просто стойку, разместить в ней дрель и пользоваться, но мне необходимо было сделать удобное включение и выключение дрели, а также удобную регулировку скорости вращения. Поэтому я решил сделать для стойки небольшой постамент, с размещенными в ней органами управления, а также ящиком для сверл и других принадлежностей.
А на самом основании стойки решил сделать более широкий стол для размещения и фиксации заготовок под сверление. В ходе проектирования получилась вот такая конструкция (стойка и дрель в модели другие, взял из 3D Warehouse):

Конструкция ящика следующая, с установленным в нем органайзером под часто используемые сверла:

Чертежи с размерами:




Изучив просторы сети и отзывы, была выбрана уже довольно известная стойка для дрели Энкор 20090 с цельнометаллической колонной и чугунными основанием и кареткой. (Паспорт стойки)
Несколько фото распаковки и сборки:







Люди в отзывах пишут про люфт в пластиковой направляющей каретки, и небольшом люфте в точке колонна-каретка, но не у всех. Мне достался люфт пластиковой направляющей, который вылечился просто подкладыванием кусочка пластика от папки для бумаг. Люфт пропал вообще, каретка стала туго ходить вверх-вниз, но густая силиконовая смазка убрала и эту проблему. Стойка отличная, тяжелая, монументальная!

В качестве рабочей части нашего станка выступила старенькая, но бодрая дрель Интерскол ДУ13/780ЭР:

Дрель плотно зашла в приемное гнездо на стойке, люфтов нет, фиксация отличная:

Начинаем собирать наш постамент с ящиком. Напиливаем детали постамента. В проекте я заложил фанеру толщиной 10 мм, но так получилось, что у меня стоял уже начатый лист 12мм, который я почему-то принял за 10мм, от этого у меня плыли размеры и я еще долго не мог понять почему ):

Собираем на саморезы и ПВА:

Напиливаем детали внутреннего выдвижного ящика, дно ящика из фанеры 6мм:


Готовим и вклеиваем заднюю и переднюю заглушки постамента:



Для выдвижного ящика используем мебельные шариковые направляющие:

Для крепления ящика к петлям положил рядом лист фанеры и подложил четыре 10-ти рублевых монеты для создания равномерного зазора между ящиком и основанием постамента:

Выпиливаем и приклеиваем на ПВА лицевую панель ящика, зазоры также регулируем монетами:

Не забываем сделать ручку для открытия ящика:



В качестве начинки для управления включением/выключением и регулировкой оборотов подобрал в закромах вот такой комплект: реле с катушкой 230V, две кнопки, c NO и NC контактами, и симмисторный регулятор оборотов (2000Вт) с Aliexpress:

На передней панели размечаем отверстия под кнопки и потенциометр регулятора:

Сверлим отверстия. Под ручку потенциометра пришлось сделать небольшое углубление дремелем с фрезой, так как толщина лицевой панели 6 мм, и ручка нормально на вал потенциометра не садилась:


На заднюю заглушку блока кнопок решил поставить розетку под вилку дрели, а также сальниковый ввод для провода питания от сети:

Берем верхнюю крышку постамента, размечаем и сверлим отверстия для крепления основания стойки (верхнюю крышку постамента не приклеивал, крепил только на саморезы):


Переходим к изготовлению сверлильного стола. Будем делать из двух листов фанеры:

Соединяем два листа на четыре самореза, размечаем и выпиливаем лобзиком паз под колонну нашей стойки, дорабатываем дремелем:


Размечаем закругление углов:

Размечаем, берем фрезер и пазовой фрезой ф10мм по фанерному упору делаем пазы под перемещаемые прижимы стола, а также скругления стола:


Разбираем нашу деталь, берем нижний лист, размечаем и сверлим в нем отверстия для крепления стола к основанию стойки:


С обратной стороны, для крепления использовал вот такой крепеж с резьбой М8, чтобы утопить шляпки, сделал углубления дремелем:

Берем верхний лист стола, размечаем и выпиливаем квадратное отверстие 70х70 мм под сменный вкладыш. Вкладыш размещаем со смешением относительно центра, чтобы его можно было переворачивать и использовать все стороны квадрата вкладыша:


Склеиваем на ПВА оба листа нашего стола:

Готовим зажимы для стола. Их сделал из обрезков фанеры, немного скосил полученную пятку, чтобы получался хороший зажим тонких деталей. Отверстие 8мм под прижимной болт немного выработал в продольном направлении, чтобы болт в детали мог отклоняться относительно вертикальной оси.



Пробуем наш зажим в действии, используем длинный мебельный болт M8, шайбы и барашковую гайку:

Берем все полученные детали станка, шлифуем и покрываем маслом:

Ставим все компоненты системы питания и управления, кнопки и реле подключены по схеме с самоподхватом:



Делаем проверку включения, всё ставим и фиксируем провода:


Снизу постамента ставим прорезиненные ножки:

Крепим сверлильный стол к основанию стойки гайками М8:

Далее крепим уже основание со столом к верхней крышке постамента болтами и гайками М6:


Вставляем ящик, смотрим, что пока получилось:

Переходим к изготовлению органайзера для сверл. Все детали горизонтального отделения органайзера из фанеры 6мм. Выпиливаем по чертежу основание, напиливаем тонкие полоски фанеры, и собираем бортики на ПВА:



Напиливаем на столе разделители шириной 6мм (для таких операций мне на распиловочном столе пришлось сделать вкладыш нулевого зазора из алюминия, так как изначальная поверхность стола уже износилась, и на фанере пошли сильные сколы):

Разделители клеим через шаблон 14 мм на ПВА. Глубину и ширину (6х14 мм) отделения брал из расчета своих пальцев, чтобы я мог без труда взять мелкое сверло со дна отделения:


Вертикальный органайзер под самые ходовые сверла (два отделения под сверла по металлу и по дереву) решил сделать из фанеры 12 мм, но сверху приклеить полоску из фанеры 6мм, так как в торец фанеры сверлится совсем плохо:


Примеряем наш вертикальный органайзер к горизонтальному:

Размечаем и насверливаем уже на нашем столе отверстия в органайзере всеми доступными сверлами, от 8мм до 1мм с шагом диаметра 1 мм:



Примеряем оба органайзера в ящике:

Покрываем маслом новые детали, ставим в ящик. Вертикальный органайзер ставим на мелкие петли, чтобы его можно было откидывать в полностью вертикальное положение и иметь доступ к сверлам в нижнем отделении.
Перед горизонтальным органайзером приклеил в ящике упор из куска фанеры 6мм, после него в ящике чуть позже будет органайзер под фрезы, зенковки и другие крупные сверла. Также заготовил несколько квадратных сменных вкладышей:



Собираем все детали станка, сворачиваем и крепим кабель дрели, чтобы не мешал:

Сверлильный станок получился годный. Сверлить так гораздо удобнее, и главное точнее и аккуратнее. Нет конечно поддержания оборотов, с ним было бы еще комфортней, но я уже начинаю привыкать, какую скорость надо выставить на дрели и силу погружения для материала, чтобы не просаживать дрель, но и не испортить заготовку или деталь высокими оборотами. Это всё опытом отрабатывается. Поработаю на нем, пойму, что мне нужно и важно от станка, какие параметры мне будут критичны, чтобы возможно в будущем рассматривать «взрослый» станок.

В ближайших планах сделать к станку небольшие тиски для вертикального крепления заготовок и шлифовальный барабан, они мне нужны для приближающихся проектов.

Всем добрый день! В этом обзоре я покажу, как удалось сделать небольшой простой сверлильный станок из приобретенной стойки под дрель и имеющейся, но редко используемой, ручной электродрели. Я постарался сделать законченное и удобное приспособление для любительских и бытовых нужд, без претензий на профессиональное применение. Как всегда, в обзоре описание процесса, чертежи, и полученный результат.

Приспособление для закручивания и выкручивания длинных саморезов

Чтобы выкрутить или закрутить длинный саморез в дерево, понадобится приложить немало усилий. Если вы пробовали сделать это при помощи шуруповерта или электрической дрели, то знаете, что сделать это достаточно сложно. На некоторое углубление саморез «войдет» в древесину, однако закрутить его полностью электрическими инструментами практически невозможно. Вручную также сделать это крайне трудно, поэтому на помощь стоит позвать старую ручную дрель.

В переделке инструмент для завинчивания или вывинчивания длинных саморезов не нуждается. Необходимо только зажать в цанговом патроне устройства соответствующего размера биту, и приступить к делу. Эффективность применения ручного инструмента при завинчивании длинных саморезов на порядок выше по сравнению с маломощными шуруповертами и высокооборотистыми электродрелями.


  1. Для начала освобождаем инструмент от лишних деталей. Для этого следует демонтировать патрон с инструмента, а также рукоятку
  2. Демонтируется также упорная пятка, которая в новом приспособлении не понадобится
  3. Вал, на котором располагался патрон, имеет достаточно большой диаметр. В патрон шуруповерта установить вал такого диаметра не получится, поэтому приступаем к его стачиванию
  4. Стачивать вал для уменьшения его диаметра рекомендуется на токарном станке. Использование для таких целей наждачного круга или болгарки не рекомендовано, так как стачивание получится неравномерным
  5. Чтобы сточить вал на токарном станке, его понадобится изначально демонтировать с инструмента. Сделать это не трудно. В механизме возле конической шестерни, которая посажена на валу, находится отверстие со шплинтом. Этот шплинт необходимо выбить, тем самым разъединив шестеренку с валом
  6. После стачивания вала до 8-10 мм на токарном станке, его следует установить на место, не забыв зашплинтовать. Вал изготовлен из каленой стали, поэтому перед тем, как его стачивать, рекомендуется проделать термообработку (нагреть его паяльной лампой)
  7. Вал перемещается при помощи шарикового подшипника, который можно смазать, чтобы продлить срок его службы
  8. Первая часть работы выполнена. Вал, который был сточен, на новом приспособлении будет применяться в качестве передаточного устройства. Рабочим элементом на приспособлении будет вал, на котором крепилась рукоятка
  9. Второй вал имеет специфичную шестигранную форму, которую следует также обработать, чтобы можно было надевать на него торцевые головки или другие насадки. Самый простой вариант — это сделать из шестигранной формы торцевого выступа квадратную под закрепление головок
  10. Сделать это можно при помощи болгарки и отрезного круга. При этом на такой вал можно будет устанавливать только головки для завинчивания и вывинчивания болтовых соединений
  11. Если планируется применять приспособление для других целей, то на валу можно нарезать резьбы, предварительно сделав его цилиндрической формы и обточив до нужных размеров
  12. На нарезанную резьбу необходимо завинтить патрон от дрели, в который можно устанавливать различные насадки — биты, миксеры, сверла, фрезы и т.п.
  13. Учтите также, что для установки патрона на вторичный вал приспособления, понадобится также нарезать внутреннюю резьбу для контрольного закрепления цангового патрона
  14. В завершении изготовления приспособления из старой ручной дрели необходимо отрезать оставшуюся часть, на которой крепилась упорная лапка
  15. После этого самодельная приспособа готова к применению. Остается закрепить ее в патроне шуруповерта, и протестировать
Читайте также:  Как выбрать электрический краскораспылитель?

Токарный станок – это что, и возможно его сделать собственноручно

Перед тем, как делать устройство, следует для начала рассмотреть заводской токарный стан, а также его конструкцию.

Заводские устройства основываются на следующих элементах:

  • Основание (станина).
  • Задняя и передняя бабка.
  • Суппорт (также его называют еще как подручник).

Далее предлагаем подробнее разобраться с тем, для чего требуются такие элементы, чтобы вы имели полное представление о том, что вам потребуется для создания самодельного станка токарного типа из дрели.

  1. Основание – это устройство, которое соединяет составные детали приспособления, причем станина нужна для того, чтобы все оборудование было устойчивым. Если речь идет о заводском станке, то на нем основание неподвижное, монолитное, потому что общий вес устройства очень большой.
  2. Передняя бабка (опора) – является частью устройства, которая нужна для крепления и совершения движений вращательного характера внутри заготовки. Говоря проще, передней бабкой является крепление, которое стоит перпендикулярно основанию, и на заводском станке к передней опоре следует прикрепить приводной механизм, благодаря которому и получается вращение заготовки. Для этого на фиксаторе есть специальная конструкция для того, чтобы центрировать заготовку, а также приводит ее в движение.
  3. с, которая отвечает не только за свободное вращение и центрирование, но еще и за то, чтобы регулировать длину, чтоб зависит от размера заготовки. Подвижный вал задней опоры центрирован с приводным валом первой опоры.
  4. Суппорт – это же и подручник, который требуется для обработки заготовки. Он смещается аккурат по станине, и это дает возможность создавать равномерное обрабатывание вращающейся детали, которая зафиксирована на передней и задней опоре. Благодаря суппорту токарь может перемещать режущий инструмент ручного типа в виде стамески по всей заготовке.

Если же промежуток между упором для резцов и деталью, которую обрабатывают, будет большим, то в процессе инструмент резки (стамеска) может быть выдернута из рук. Чтобы такого не случилось, следует при сооружении токарного станка учитывать подвижность суппорта в каждом направлении. Зная, как изготовлен заводской токарный стан для обрабатывания древесины, следует действовать и начать изготовление аналогичного устройства из электрической дрели.


Очень часто среди домашних мастеров есть такие, которые стараются сделать самостоятельно токарный станок из электрической дрели. Процесс изготовления совсем несложный, и для достижения нужного результата потребуется взять все нужные материалы, чтобы подготовить их заранее.

Бормашинка-гравер из шуруповерта своими руками

В этой статье хочу показать как я изготовил интересную штуку из старого ненужного шуруповерта. Можно конечно купить готовый гравер на алиэкспресс от 1000 руб, но мы же ведь на этом сайте не для этого собрались, правда?

Бормашинка, гравер, аналог дремеля – другими словами универсальный ручной инструмент, позволяющий сверлить, отпиливать, стачивать, шлифовать и выполнять многие другие задачи. Устройство будет иметь не только плавную регулировку, но также и автоматическое увеличение оборотов при появлении нагрузки на валу.

Уже много лет у меня валялся вот такой шуруповерт на 18 вольт.

Кнопка сгорела, аккумуляторы тоже изжили свой срок. Почему бы не дать ему вторую жизнь. Также одной из причин, почему я захотел от него избавиться это то, что он очень тяжелый и неудобно лежит в руке. Аккумулятор здесь выдвигается вперед и я считаю, что это ужасное конструктивное решение. Снимается очень тяжело, часто заклинивает.

Найти такой же новый аккумулятор или хотя бы заменить банки выливается в половину стоимости нового шуруповерта, поэтому без сожаления приступаю к разборке.

Итак, я достал основные детали. Здесь установлен двигатель RS550, холостое потребление составляет около 1,5 ампера и раскручивается он почти до 20000 об./мин., естественно без нагрузки.

Часть 1. Механика.

Между мотором и патроном стоит двухступенчатый планетарный редуктор, он понижает обороты, если я не ошибаюсь, в 12 раз.

Вал двигателя приводит в движение первую ступень, состоящую из пластмассовых шестеренок-сателлитов. Далее по середине идет промежуточная деталь, которая вращает вторую ступень, где уже стальные сателлиты, т.к. крутящий момент здесь возрастает. Самая большая деталь – коронная шестерня на торце имеет бугорки, а в корпусе в специальных отверстиях находятся шарики. При вращении регулятора момента эти шарики выдвигаются или утопают, тем самым блокируют коронную шестерню или позволяют ей проскальзывать с характерным треском. Поэтому механизм прозвали “трещеткой”. Это я рассказал вкратце, и на самом деле половина деталей мне не понадобятся.

Далее я занялся упрощением конструкции и для этого пришлось снять патрон. Внутри находится винт. Этот винт нестандартный и откручивается по часовой стрелке. Но просто так патрон не снимется, т.к. он сам тоже имеет резьбу, уже классическую. После откручивания винта, в патрон зажимается любой Г-образный ключик и резко нужно по нему ударить, против часовой стрелки (редуктор застопорить). Примечание: некоторые действия, описанные в статье будут более понятны по видеоролику на ПаяльникТВ.

Сейчас объясню суть переделки. Если напрямую к двигателю закрепить какой-либо патрон, то это будет неправильно, т.к. двигатель не имеет подшипников как таковых, здесь просто латунные втулки. При фронтальных нагрузках, например при сверлении будет происходит износ этих втулок с последующим люфтом. Поэтому использование редуктора обязательно. Вся нагрузка будет приложена к нему, вернее к его подшипнику. Мое упрощение состоит в том что, шестеренка на валу двигателя будет вращать лишь одну группу сателлитов, т.е. я оставлю лишь одну ступень. Также предстоит укоротить ширину коронной шестерни.

Итак, все готово, детали очищены. Коронная шестерня была распилена болгаркой и зашлифована. Теперь она не будет выпирать.

Вместо второй половины корпуса, которая была прикручена к двигателю я подготовил переходную пластину. Она была выточена вручную напильником из нержавеющей стали.

Чтобы шестеренки не цеплялись за винтики, из фторопласта была изготовлена шайба. Также была зафиксирована коронная шестерня от прокручивания.

Из за того, что я оставил только одну ступень в редукторе, обороты возросли, а крутящий момент наоборот снизился, но это ничего, так как бормашинка не используется для закручивания шурупов. У измененного редуктора на один оборот патрона приходится 6 оборотов двигателя, т.е. понижает в 6 раз. Скорость вращения патрона будет достаточно высокой, чтобы сверлить, пилить и шлифовать. А то что редуктор все же немного понижает обороты двигателя я думаю это плюс, т.к. снижается нагрузка на мотор и не страдает его ресурс.
Весь механизм “трещетки” полностью удален из конструкции, он не нужен.

Корпус я буду делать из пластиковой трубы 50 мм. На переходной пластине я предусмотрел ушки, для крепления этой трубки. Их нужно будет согнуть. Изначально была идея просто отрезать рукоятку от родного корпуса, но получается слишком толсто и там нет места для электронной начинки.

Возможно, я уделил слишком много внимания механике, однако некоторая информация поможет тем, кто решил отремонтировать шуруповерт.
Теперь перейдем к электронной части.

Часть 2. Электроника.

Было испробовано множество различных схем управления двигателем. Все это собиралось и тестировалось в течение долгого времени. Для управления двигателем я применил широтно-импульсную модуляцию. Слишком подробно рассказывать про ШИМ нет смысла, эта тема достаточно хорошо освещена. Если кратко, то это управление мощностью, путём изменения скважности импульсов.

Грубо говоря имеется прямоугольный сигнал, у которого мы увеличиваем или уменьшаем длину импульсов, на столько же меняется паузы между ними. Частота при этом неизменна.
В результате получается плавная регулировка оборотов от нуля до 100%.

Электрическая схема. Нажать для увеличения.

Схему управления двигателем я решил собрать на LM324.
Здесь задействовано все 4 операционных усилителя из состава микросхемы. На элементах DA1.1, DA1.2 собран генератор треугольного сигнала. Частоту данного генератора проще всего изменить путем подбора конденсатора C3. В моем случае емкость составляет 2,2 нФ, что устанавливает частоту ШИМ около 1,5 кГц.
Этот треугольный сигнал с выхода второго элемента, это вывод номер 7, поступает на неинвертирующий вход элемента DA1.3. На его другом входе мы видим группу резисторов, которая устанавливает напряжение, в частности переменный резистор R3 как раз предназначен для изменения ШИМ.
Но как же получается этот ШИМ сигнал?
Суть в том, что элемент DA1.3 подключен как компаратор и он сравнивает треугольный сигнал с напряжением, который мы устанавливаем переменным резистором R3.
Когда уровень сигнала на 10-ом выводе выше, чем напряжение на 9-ом выводе, то на выходе этого компаратора высокий уровень и наоборот.

По графику видно, что точки пересечения двух входных сигналов и обозначают, так сказать, рамки выходного прямоугольного сигнала. Обратите внимание, что при широтно-импульсной модуляции частота остается неизменной, а меняется лишь скважность сигнала, простыми словами длительность включенного состояния и пауз между ними. Ниже представлены показания осциллографа. Сигнал берется напрямую с выхода микросхемы.

Итак, на 8-ом выводе мы имеем изменяемый ШИМ сигнал, который через кнопку SB1 “запуск” поступает на силовую часть схемы. Значение тока сигнала небольшое, поэтому подойдет любая тактовая кнопка. Параллельно с ней можно припаять тумблер, если нет желания держать кнопку нажатой во время работы.

Силовая часть содержит не просто один транзистор, а два мощных MOSFET’а, включенных параллельно. Такая конфигурация мне очень понравилась, т.к. имеет большой запас по мощности и совсем не греется. Также настоятельно рекомендую ставить диод параллельно с мотором (VD3). Он не только защищает от бросков самоиндукции, но, как ни странно, тоже снижает нагрев. Во время пробных тестов я ставил один полевик и пренебрег этим диодом, в результате транзистор очень грелся и несколько штук вышли из строя.

На низких оборотах можно услышать писк, т.к. частота ШИМ находится в слышимом диапазоне. Хотя в принципе, шуруповерт так же пищит, лично мне не мешает. Не рекомендую поднимать частоту выше 2-3 кГц. На высоких частотах будут очень сильно греться полевые транзисторы.

Если у вас возникнет проблема с неполной регулировкой, т.е. потенциометр в крайнем положении, а скважность еще не дошла до своего минимума или максимума, то можно подкорректировать сопротивления R2 и R4. Они отвечают за нижний и верхний пределы.

При организации питания, отталкиваться нужно прежде всего от параметров мотора. У меня он на 18 В, но выдает приемлемую мощность уже при 10 В.
Обратите внимание, что ток на двигатель берется прямиком от плюса источника питания и подводится толстым проводом. А вот на схему управления напряжение поступает через стабилизатор LM7805 (DA2) с выходом 5 В. Это дает стабильность работы и позволяет держать постоянное значение на резистивных делителях, к примеру, если возникнет просадка напряжения при нагрузке мотора.

Автоматический режим

Мы рассмотрели основную функцию этой схемы, но есть кое-что еще. На четвертом ОУ (DA1.4) я решил реализовать дополнительную функцию. Первоначальную задумку о стабилизации оборотов мотора сменила новая идея – автоматическое увеличение оборотов.

К примеру, представим, что нужно проделать отверстие в дереве, пластике, на плате или в другом материале. Когда это делается при помощи шуруповерта, сверление обычно начинают на малой скорости вращения. А когда сверло сконцентрировалось в необходимой точке, можно усилить надавливание на кнопку и продолжать на высоких оборотах. Бормашины в отличии от шуруповертов не снабжаются такой кнопкой, а имеют лишь регулятор скорости. Если попытаться начать с высоких оборотов, то сверло непременно ускачет и мы получим отверстие, смещенное от назначенной точки. Предлагаемая мной схема будет автоматически увеличивать обороты при появления нагрузки (приложенной к патрону).

Чтобы реализовать данную функцию необходимо отследить изменение тока, потребляемого мотором. Для этого в схеме имеется шунт R15. Это низкоомный мощный резистор, по которому ток от источника поступает на мотор. Сопротивление этого резистора очень низкое, всего 0,1 Ом и потерями можно пренебречь. Ток проходящий через шунт, создает на нем падение напряжения. В холостом режиме это примерно 0,2 вольта. Это напряжение многократно повышается дифференциальным усилителем, построенным, как я уже сказал, на элементе DA1.4.
Усиленный сигнал выходит с 14-го вывода и управляет оптопарой. Оптопара U1, в моем случае PC123. Управляющая часть – это светодиод, а в роли принимающей – фототранзистор.
Для удобства на схеме я их разнес и обозначил U1.1, U1.2.

Для включения этого режима нужно замкнуть переключатель SA1. Итак, светодиод, включается открывает фототранзистор и закорачивает средний вывод потенциометра с крайним. Скважность ШИМ сигнала резко уменьшается и обороты возрастают. Это продемонстрировано в видео.

Настройка срабатывания производится подстроечным резистором R19. Первым делом установить регулятор скорости (резистор R3) в положение, при котором обороты патрона минимальны и начинать сверление комфортно (т.е. позиционировать сверло в точке). Подстроечным резистором R19 подобрать момент срабатывания. Как только на патроне появится нагрузка (прижатие сверла, фрезы и проч. к поверхности), обороты резко увеличатся. Подстроечник R19 фактически устанавливает напряжение срабатывания оптопары, а светодиод у оптопары включается уже при 1,2 Вольта.

Сборка схемы.

В окончательном виде плата управления выглядит так.

Как и всегда пайка выполнена на отрезке монтажной платы. Из-за небольшого пространства в корпусе пришлось все разместить плотно, и даже не хватило места для нормального конденсатора по питанию. Также в последний момент вспомнил про оптопару, которую пришлось разместить выводами вверх. От платы отходит целый жгут проводов. Сигнал ШИМ, провода питания, на переключатель, на кнопку и на датчик тока.

Силовая часть схемы разместилась на отдельной плате. Здесь мы видим два мощных MOSFET’а IRF3205, которые подключены параллельно. А также одинаковая обвязка, по три элемента на транзистор. Соединения усилены проволокой и припоем. Вообще модуль обладает большим запасом, т.к. заявленный максимум у этих транзисторов 110 Ампер.

Разместив термопару на теплоотводах, я произвел измерение температуры. Создал нагрузку на патроне, но мультиметр заметного нагревания не показал. Транзисторы остались комнатной температуры.

Корпус.

С корпусом я тоже возился долго. Материалом послужили отрезки 50-той трубы и заглушка.

Первоначальный вариант выглядел так.

Внутри можно заметить перегородку для разделения плат. Плата управления плотно устанавливается в нижний отсек и закрепляется гайкой потенциометра. Там же есть отверстие для светодиода. Силовая плата установится сверху. Потом выяснилось, что шунт не помещается, пришлось немного переделать.

Т.к. транзисторы совсем не греются в большом радиаторе нет необходимости, к теплоотводам я прикрутил маленькую деталь.

На фото две половины корпуса. Все соединения припаяны, добавил переключатель. Провод питания использовал большого сечения (сетевой).

Итак, перед вами готовое устройство. Корпус прибора получился надежным, не скрипит и не болтается.

Инструмент можно удерживать в руке двумя способами, левый вариант подойдет для точных работ, правый – для силовых.

Тест.

Подходящий блок питания я не нашел, поэтому питание во время тестов подавалось от свинцового аккумулятора 12 вольт. Если не учитывать пусковых токов, то потребление во время работы не превышало 1,5 – 2 А.

Читайте также:  Подготовка и техника нанесения краски с помощью краскопульта

Патрон позволяет закреплять сверла от 0,8 мм. Для сверления печатных плат вполне годится.

Алмазным кругом я отпиливал пластик, оргстекло и металл.

При наличии насадок возможности этого инструмента многократно увеличиваются.

Например разные шарошки, фрезы, шлифовальные и полировочные насадки.

На этом всё, был показан весь процесс изготовления этого полезного инструмента.
Рекомендую к просмотру видеоролик об этой переделке на ПаяльникТВ.



Разместив термопару на теплоотводах, я произвел измерение температуры. Создал нагрузку на патроне, но мультиметр заметного нагревания не показал. Транзисторы остались комнатной температуры.

Изготовление сверлильных станков своими руками

Если покупать станок, затем переделывать стойку, которая у большинства станков очень тонкая и ненадёжная, а также постоянно чинить выходящий из строя шпиндель, намного проще и выгоднее использовать дрель, которая у вас есть и сделать своими руками из неё сверлильный станок, используя типовые чертежи и схемы сверлильного серийного станка. Конечно, ручную дрель применять не стоит, если уже делать станок, то хороший и надёжный, но, если нет возможности использовать электродрель, и в наличии есть ручная, можно использовать и её.

Станок из ручной дрели, который можно полностью собрать из деревянных деталей.

Главное в таком станке, прочно закрепить основную стойку- трубу, на которой будет опора конструкции и винт, который будет являться ходовым. По нему и будет перемещаться дрель, посаженная в держатель.

Станок из ручной дрели, который можно полностью собрать из деревянных деталей.

Из сложных конструкций можно назвать только шкалу нониуса, установленную со специальным барабаном, но в крайнем случае, можно обойтись и без этого узла. Пример, как изготовлен такой самый простой сверлильный самодельный станок своими руками из дрели, можно посмотреть на фото, где автор использовал шатун, что бы изготовить крепление, в которую будет крепиться дрель. Также оригинальное и одновременно простое решение по натяжке троса.

Общий вид станка Крепление троса по принципу крепления струны в гитаре

Для изготовления стола и крепления дрели можно использовать металлопрокат, лучше прямоугольную трубу. Конечно, это скорее не станок, а скорее адаптер под дрель, но он неплохо справляется со своей задачей.

Если станок небольшой, скорее настольный мини станок, который будет использоваться для мелких работ, можно конструкцию под него изготовить из дерева и фанеры, как было показано на первой схеме. При изготовлении нужно учитывать, что такие узлы, как рычаг, который регулирует подачу дрели и пружина, которая дает жёсткость механизму, должны присутствовать в конструкции. Если дрель монтируется для постоянного использования, удобнее было бы переделать кнопку пуска.

В основном своими руками такие сверлильные станки из дрели изготавливаются настольными, поэтому нужно позаботиться, что бы плита стояла прочно, на ней не было перекосов. Кроме того, если есть возможность, неплохо бы выфрезеровать пазы для движения тисков, что бы вместе со сверлением можно было бы проводить и небольшую фрезерную работу.


Все детали собираем при помощи сварки или при помощи болтов 10-12 мм. Плита в готовом виде должна выглядеть следующим образом:

Использование в саду

Мы – часть природы. Как гармонично каждый из нас чувствует себя в саду, на даче или приусадебном участке. Ровно постриженный газон, прополотые грядки радуют наш взор. Вот только вручную достичь такого результата очень непросто. Ноющая спина, порезанные травой пальцы можно исключить из своей жизни, если применить изобретательность и с помощью примитивнейших инструментов сконструировать садовый триммер, или газонокосилку, как нам привычней этот инструмент называть.

Сделать такой триммер можно очень легко. Для этого нужно:

  1. Шуруповерт с аккумулятором;
  2. Диск для полировки кузова;
  3. Два канцелярских лезвия;
  4. Два шурупа.

Создание инструмента в буквальном смысле займет пару минут. На диск для полировки кузова прикручиваются шурупами два канцелярских лезвия. Только прикручиваются не жестко, а так, чтобы легко «болтались». Такой вариант соединения позволяет лезвиям не ламаться, а закладываться при соприкосновении с препятствием. Сам диск с уже прикрепленными лезвиями устанавливается в шуруповерт, естественно режущим инструментом вниз. Инструмент готов к работе!

Такой любительский триммер позволит косить траву в труднодоступных, узких местах, в междурядьях или там, где есть перегородки. Конечно же, несомненным «плюсом» является экономия времени и сил, которые вы затрачиваете на прополку вручную. Минусов видится только два – вам все-таки придется наклоняться и в такой позе срезать траву, а после этого собирать ее вручную.

Есть и своя специфика. С высокой травкой таким инструментом нужно «бороться» по-особому. Сначала срезать верхушку, а уж потом основание, так как длинная трава может запутываться на основании диска. Потом ее вручную требуется снимать.

Конечно же, по-сравнению с газонокосилками, триммерами и измельчителями производственного типа такой инструмент выглядит аматорским. Но лучше «маленький помощник» сейчас, нежели грандиозные планы по покупке дорогой газонокосилки в будущем…


А что если приспособить к лодке мотор из шуруповерта, используя для этого подручные инструменты?

Бормашинка-гравер из шуруповерта своими руками

В этой статье хочу показать как я изготовил интересную штуку из старого ненужного шуруповерта. Можно конечно купить готовый гравер на алиэкспресс от 1000 руб, но мы же ведь на этом сайте не для этого собрались, правда?

Бормашинка, гравер, аналог дремеля – другими словами универсальный ручной инструмент, позволяющий сверлить, отпиливать, стачивать, шлифовать и выполнять многие другие задачи. Устройство будет иметь не только плавную регулировку, но также и автоматическое увеличение оборотов при появлении нагрузки на валу.

Уже много лет у меня валялся вот такой шуруповерт на 18 вольт.

Кнопка сгорела, аккумуляторы тоже изжили свой срок. Почему бы не дать ему вторую жизнь. Также одной из причин, почему я захотел от него избавиться это то, что он очень тяжелый и неудобно лежит в руке. Аккумулятор здесь выдвигается вперед и я считаю, что это ужасное конструктивное решение. Снимается очень тяжело, часто заклинивает.

Найти такой же новый аккумулятор или хотя бы заменить банки выливается в половину стоимости нового шуруповерта, поэтому без сожаления приступаю к разборке.

Итак, я достал основные детали. Здесь установлен двигатель RS550, холостое потребление составляет около 1,5 ампера и раскручивается он почти до 20000 об./мин., естественно без нагрузки.

Часть 1. Механика.

Между мотором и патроном стоит двухступенчатый планетарный редуктор, он понижает обороты, если я не ошибаюсь, в 12 раз.

Вал двигателя приводит в движение первую ступень, состоящую из пластмассовых шестеренок-сателлитов. Далее по середине идет промежуточная деталь, которая вращает вторую ступень, где уже стальные сателлиты, т.к. крутящий момент здесь возрастает. Самая большая деталь – коронная шестерня на торце имеет бугорки, а в корпусе в специальных отверстиях находятся шарики. При вращении регулятора момента эти шарики выдвигаются или утопают, тем самым блокируют коронную шестерню или позволяют ей проскальзывать с характерным треском. Поэтому механизм прозвали “трещеткой”. Это я рассказал вкратце, и на самом деле половина деталей мне не понадобятся.

Далее я занялся упрощением конструкции и для этого пришлось снять патрон. Внутри находится винт. Этот винт нестандартный и откручивается по часовой стрелке. Но просто так патрон не снимется, т.к. он сам тоже имеет резьбу, уже классическую. После откручивания винта, в патрон зажимается любой Г-образный ключик и резко нужно по нему ударить, против часовой стрелки (редуктор застопорить). Примечание: некоторые действия, описанные в статье будут более понятны по видеоролику на ПаяльникТВ.

Сейчас объясню суть переделки. Если напрямую к двигателю закрепить какой-либо патрон, то это будет неправильно, т.к. двигатель не имеет подшипников как таковых, здесь просто латунные втулки. При фронтальных нагрузках, например при сверлении будет происходит износ этих втулок с последующим люфтом. Поэтому использование редуктора обязательно. Вся нагрузка будет приложена к нему, вернее к его подшипнику. Мое упрощение состоит в том что, шестеренка на валу двигателя будет вращать лишь одну группу сателлитов, т.е. я оставлю лишь одну ступень. Также предстоит укоротить ширину коронной шестерни.

Итак, все готово, детали очищены. Коронная шестерня была распилена болгаркой и зашлифована. Теперь она не будет выпирать.

Вместо второй половины корпуса, которая была прикручена к двигателю я подготовил переходную пластину. Она была выточена вручную напильником из нержавеющей стали.

Чтобы шестеренки не цеплялись за винтики, из фторопласта была изготовлена шайба. Также была зафиксирована коронная шестерня от прокручивания.

Из за того, что я оставил только одну ступень в редукторе, обороты возросли, а крутящий момент наоборот снизился, но это ничего, так как бормашинка не используется для закручивания шурупов. У измененного редуктора на один оборот патрона приходится 6 оборотов двигателя, т.е. понижает в 6 раз. Скорость вращения патрона будет достаточно высокой, чтобы сверлить, пилить и шлифовать. А то что редуктор все же немного понижает обороты двигателя я думаю это плюс, т.к. снижается нагрузка на мотор и не страдает его ресурс.
Весь механизм “трещетки” полностью удален из конструкции, он не нужен.

Корпус я буду делать из пластиковой трубы 50 мм. На переходной пластине я предусмотрел ушки, для крепления этой трубки. Их нужно будет согнуть. Изначально была идея просто отрезать рукоятку от родного корпуса, но получается слишком толсто и там нет места для электронной начинки.

Возможно, я уделил слишком много внимания механике, однако некоторая информация поможет тем, кто решил отремонтировать шуруповерт.
Теперь перейдем к электронной части.

Часть 2. Электроника.

Было испробовано множество различных схем управления двигателем. Все это собиралось и тестировалось в течение долгого времени. Для управления двигателем я применил широтно-импульсную модуляцию. Слишком подробно рассказывать про ШИМ нет смысла, эта тема достаточно хорошо освещена. Если кратко, то это управление мощностью, путём изменения скважности импульсов.

Грубо говоря имеется прямоугольный сигнал, у которого мы увеличиваем или уменьшаем длину импульсов, на столько же меняется паузы между ними. Частота при этом неизменна.
В результате получается плавная регулировка оборотов от нуля до 100%.

Электрическая схема. Нажать для увеличения.

Схему управления двигателем я решил собрать на LM324.
Здесь задействовано все 4 операционных усилителя из состава микросхемы. На элементах DA1.1, DA1.2 собран генератор треугольного сигнала. Частоту данного генератора проще всего изменить путем подбора конденсатора C3. В моем случае емкость составляет 2,2 нФ, что устанавливает частоту ШИМ около 1,5 кГц.
Этот треугольный сигнал с выхода второго элемента, это вывод номер 7, поступает на неинвертирующий вход элемента DA1.3. На его другом входе мы видим группу резисторов, которая устанавливает напряжение, в частности переменный резистор R3 как раз предназначен для изменения ШИМ.
Но как же получается этот ШИМ сигнал?
Суть в том, что элемент DA1.3 подключен как компаратор и он сравнивает треугольный сигнал с напряжением, который мы устанавливаем переменным резистором R3.
Когда уровень сигнала на 10-ом выводе выше, чем напряжение на 9-ом выводе, то на выходе этого компаратора высокий уровень и наоборот.

По графику видно, что точки пересечения двух входных сигналов и обозначают, так сказать, рамки выходного прямоугольного сигнала. Обратите внимание, что при широтно-импульсной модуляции частота остается неизменной, а меняется лишь скважность сигнала, простыми словами длительность включенного состояния и пауз между ними. Ниже представлены показания осциллографа. Сигнал берется напрямую с выхода микросхемы.

Итак, на 8-ом выводе мы имеем изменяемый ШИМ сигнал, который через кнопку SB1 “запуск” поступает на силовую часть схемы. Значение тока сигнала небольшое, поэтому подойдет любая тактовая кнопка. Параллельно с ней можно припаять тумблер, если нет желания держать кнопку нажатой во время работы.

Силовая часть содержит не просто один транзистор, а два мощных MOSFET’а, включенных параллельно. Такая конфигурация мне очень понравилась, т.к. имеет большой запас по мощности и совсем не греется. Также настоятельно рекомендую ставить диод параллельно с мотором (VD3). Он не только защищает от бросков самоиндукции, но, как ни странно, тоже снижает нагрев. Во время пробных тестов я ставил один полевик и пренебрег этим диодом, в результате транзистор очень грелся и несколько штук вышли из строя.

На низких оборотах можно услышать писк, т.к. частота ШИМ находится в слышимом диапазоне. Хотя в принципе, шуруповерт так же пищит, лично мне не мешает. Не рекомендую поднимать частоту выше 2-3 кГц. На высоких частотах будут очень сильно греться полевые транзисторы.

Если у вас возникнет проблема с неполной регулировкой, т.е. потенциометр в крайнем положении, а скважность еще не дошла до своего минимума или максимума, то можно подкорректировать сопротивления R2 и R4. Они отвечают за нижний и верхний пределы.

При организации питания, отталкиваться нужно прежде всего от параметров мотора. У меня он на 18 В, но выдает приемлемую мощность уже при 10 В.
Обратите внимание, что ток на двигатель берется прямиком от плюса источника питания и подводится толстым проводом. А вот на схему управления напряжение поступает через стабилизатор LM7805 (DA2) с выходом 5 В. Это дает стабильность работы и позволяет держать постоянное значение на резистивных делителях, к примеру, если возникнет просадка напряжения при нагрузке мотора.

Автоматический режим

Мы рассмотрели основную функцию этой схемы, но есть кое-что еще. На четвертом ОУ (DA1.4) я решил реализовать дополнительную функцию. Первоначальную задумку о стабилизации оборотов мотора сменила новая идея – автоматическое увеличение оборотов.

К примеру, представим, что нужно проделать отверстие в дереве, пластике, на плате или в другом материале. Когда это делается при помощи шуруповерта, сверление обычно начинают на малой скорости вращения. А когда сверло сконцентрировалось в необходимой точке, можно усилить надавливание на кнопку и продолжать на высоких оборотах. Бормашины в отличии от шуруповертов не снабжаются такой кнопкой, а имеют лишь регулятор скорости. Если попытаться начать с высоких оборотов, то сверло непременно ускачет и мы получим отверстие, смещенное от назначенной точки. Предлагаемая мной схема будет автоматически увеличивать обороты при появления нагрузки (приложенной к патрону).

Чтобы реализовать данную функцию необходимо отследить изменение тока, потребляемого мотором. Для этого в схеме имеется шунт R15. Это низкоомный мощный резистор, по которому ток от источника поступает на мотор. Сопротивление этого резистора очень низкое, всего 0,1 Ом и потерями можно пренебречь. Ток проходящий через шунт, создает на нем падение напряжения. В холостом режиме это примерно 0,2 вольта. Это напряжение многократно повышается дифференциальным усилителем, построенным, как я уже сказал, на элементе DA1.4.
Усиленный сигнал выходит с 14-го вывода и управляет оптопарой. Оптопара U1, в моем случае PC123. Управляющая часть – это светодиод, а в роли принимающей – фототранзистор.
Для удобства на схеме я их разнес и обозначил U1.1, U1.2.

Для включения этого режима нужно замкнуть переключатель SA1. Итак, светодиод, включается открывает фототранзистор и закорачивает средний вывод потенциометра с крайним. Скважность ШИМ сигнала резко уменьшается и обороты возрастают. Это продемонстрировано в видео.

Настройка срабатывания производится подстроечным резистором R19. Первым делом установить регулятор скорости (резистор R3) в положение, при котором обороты патрона минимальны и начинать сверление комфортно (т.е. позиционировать сверло в точке). Подстроечным резистором R19 подобрать момент срабатывания. Как только на патроне появится нагрузка (прижатие сверла, фрезы и проч. к поверхности), обороты резко увеличатся. Подстроечник R19 фактически устанавливает напряжение срабатывания оптопары, а светодиод у оптопары включается уже при 1,2 Вольта.

Читайте также:  Как правильно развести краску для краскопульта?

Сборка схемы.

В окончательном виде плата управления выглядит так.

Как и всегда пайка выполнена на отрезке монтажной платы. Из-за небольшого пространства в корпусе пришлось все разместить плотно, и даже не хватило места для нормального конденсатора по питанию. Также в последний момент вспомнил про оптопару, которую пришлось разместить выводами вверх. От платы отходит целый жгут проводов. Сигнал ШИМ, провода питания, на переключатель, на кнопку и на датчик тока.

Силовая часть схемы разместилась на отдельной плате. Здесь мы видим два мощных MOSFET’а IRF3205, которые подключены параллельно. А также одинаковая обвязка, по три элемента на транзистор. Соединения усилены проволокой и припоем. Вообще модуль обладает большим запасом, т.к. заявленный максимум у этих транзисторов 110 Ампер.

Разместив термопару на теплоотводах, я произвел измерение температуры. Создал нагрузку на патроне, но мультиметр заметного нагревания не показал. Транзисторы остались комнатной температуры.

Корпус.

С корпусом я тоже возился долго. Материалом послужили отрезки 50-той трубы и заглушка.

Первоначальный вариант выглядел так.

Внутри можно заметить перегородку для разделения плат. Плата управления плотно устанавливается в нижний отсек и закрепляется гайкой потенциометра. Там же есть отверстие для светодиода. Силовая плата установится сверху. Потом выяснилось, что шунт не помещается, пришлось немного переделать.

Т.к. транзисторы совсем не греются в большом радиаторе нет необходимости, к теплоотводам я прикрутил маленькую деталь.

На фото две половины корпуса. Все соединения припаяны, добавил переключатель. Провод питания использовал большого сечения (сетевой).

Итак, перед вами готовое устройство. Корпус прибора получился надежным, не скрипит и не болтается.

Инструмент можно удерживать в руке двумя способами, левый вариант подойдет для точных работ, правый – для силовых.

Тест.

Подходящий блок питания я не нашел, поэтому питание во время тестов подавалось от свинцового аккумулятора 12 вольт. Если не учитывать пусковых токов, то потребление во время работы не превышало 1,5 – 2 А.

Патрон позволяет закреплять сверла от 0,8 мм. Для сверления печатных плат вполне годится.

Алмазным кругом я отпиливал пластик, оргстекло и металл.

При наличии насадок возможности этого инструмента многократно увеличиваются.

Например разные шарошки, фрезы, шлифовальные и полировочные насадки.

На этом всё, был показан весь процесс изготовления этого полезного инструмента.
Рекомендую к просмотру видеоролик об этой переделке на ПаяльникТВ.



Из за того, что я оставил только одну ступень в редукторе, обороты возросли, а крутящий момент наоборот снизился, но это ничего, так как бормашинка не используется для закручивания шурупов. У измененного редуктора на один оборот патрона приходится 6 оборотов двигателя, т.е. понижает в 6 раз. Скорость вращения патрона будет достаточно высокой, чтобы сверлить, пилить и шлифовать. А то что редуктор все же немного понижает обороты двигателя я думаю это плюс, т.к. снижается нагрузка на мотор и не страдает его ресурс.
Весь механизм “трещетки” полностью удален из конструкции, он не нужен.

Как сделать шуруповерт от сети

Шуруповёрт от сети – это мечта многих домашних мастеров. В принципе, бывает, что в домашней мастерской нет необходимости в аккумуляторном инструменте. Вы можете в любой момент иметь доступ к розетке. Конечно, иметь в руках аккумуляторный шуруповёрт удобно. Но при работе вы держите в руках, кроме самого инструмента, ещё и аккумулятор. А это будет тяжелее.

Также аккумуляторы часто бьются, ломаются. А так как в продаже вы вряд ли купите аккумулятор отдельно от шуруповёрта, то придётся ломать голову над тем, как можно обеспечить ваш шуруповёрт необходимым питанием от розетки, минуя аккумуляторные устройства.


Самый простой вариант – использовать в качестве шуруповёрта обычную небольшую дрель. Просто берёте биту, и зажимаете её в патрон вместо сверла. Работа с дрелью в качестве шуруповёрта потребует некоторой сноровки Дело в том, что дрель не имеет «трещотки» — у шуруповёрта трещотка сработает как предохранитель, когда крепёж будет затянут. Поэтому вам нужно чётко чувствовать этот момент и отпускать кнопку. Иначе сорванные головки саморезов, испорченные биты и настроение вам гарантированы. Ещё одно отличие дрели от шуруповёрта – скорость вращения.

Как чистить аэрограф

Приветствую читателей сайта aerografaput.ru Путь аэрографа! В сегодняшней статье речь пойдет о том, как чистить аэрограф от краски после использования.

Рассмотрим как частично чистить аэрограф при смене цвета, а также чистку с полной разборкой аэрографа.

Все начинающие аэрографы должны понимать, что от того насколько хорошо чистится аэрограф зависит срок его службы и качество самой аэрографии. При этом чистку нужно проводить крайне осторожно, чтобы не повредить иглу и сопло аэрографа.

Чтобы чистка аэрографа проходила намного быстрее следует помнить некоторые хитрости (если аэрограф с верхней подачей краски):

  1. заливать краску в емкость аэрографа следует в небольшом количестве (если емкость объемом 7-9 мл, то для покраски небольших участков 2-4 мл будет достаточно). Такое количество краски не выплеснется из емкости при резких движениях аэрографом.
  2. так же можно не использовать крышку от емкости, чтобы не чистить ее при каждой смене краски.


Все начинающие аэрографы должны понимать, что от того насколько хорошо чистится аэрограф зависит срок его службы и качество самой аэрографии. При этом чистку нужно проводить крайне осторожно, чтобы не повредить иглу и сопло аэрографа.

Как устроен пульверизатор для краски

Рабочий принцип всех устройств подобного рода одинаков. Воздух поступает под давлением по горизонтальной трубке. За счёт перепада давления происходит стягивание материала для окраски по вертикальному каналу. Кол-во подаваемого воздуха изменяется курком. Благодаря этому происходит изменение распыления покрасочной струйки. Приспособление пульверизатора для краски различается узлами, в которых происходит процесс смешивания потоков. Второе отличие аппаратов – неодинаковые механизмы управления подачей покрасочной и воздушной струй.

Есть пару вариантов выполнения пульверизаторов для краски. Они бывают одинарного действия – автоматизированными или полуавтоматическими. В моделях такого типа курок изменяет только воздушную подачу. Слияние 2-ух потоков может происходить как с наружной стороны, так и в середине.

В моделях пульверизаторов для краски независимого двойного назначения после нажатия курка возможно управление двоих потоков. Во время работы такой прибор первоначально подает воздух, а потом потихоньку создает подачу покрасочного материала.

В состав пульверизатора для краски независимого двойного назначения входят:

  • игла и сопло с фиксаторами;
  • несколько втулок;
  • подпружиненный вентиляционный клапан;
  • пружина с направляющей;
  • регулятор положения иглы;
  • патрубок для соединения для соединений с воздушным шлангом;
  • бак для покрасочного материала;
  • курок (пусковой рычажок), по-иному именуемый триггер.

Все-таки все важные части небольшие и просят заботливого отношения. К примеру, из отверстия для выхода покрасочный материал должен поступать ровной струёй. Но если отверстие в сопле деформировано, то произойдет распыление. Для работ по ремонту понадобится приобретать комплект запчастей, а Плюс ко всему – ершики.

  • игла и сопло с фиксаторами;
  • несколько втулок;
  • подпружиненный вентиляционный клапан;
  • пружина с направляющей;
  • регулятор положения иглы;
  • патрубок для соединения для соединений с воздушным шлангом;
  • бак для покрасочного материала;
  • курок (пусковой рычажок), по-иному именуемый триггер.

Когда нужно чистить аэрограф и как это сделать?

Друзья, я не пытаюсь никому давать советы и учить жить (т.е. поймите меня, пожалуйста, правильно), но, с вашего позволения, поделюсь некоторыми “хитростями (хотя это и хитростями не назовешь – так, наблюдения и собственный небольшой опыт) ухода за аэрографом – дабы продлились дни его Может, для кого-то это банальности – в этом случае не судите строго.

Аэрограф, также, как и оружие, “любит ласку, чистку и смазку”. Это относится не только к отмыванию его от краски (не дай Бог, засохшей), но и вообще к отношению к этому аппарату как к своему рабочему инструменту и ежедневному поддержанию его в порядке. Итак, начиная от “кончика носа” и двигаясь к “кончику хвоста”.

1. Аэрограф надо ЧАСТО чистить. Забитый, неряшливый и грязный аппарат – это как машина, которой не делать регулярное ТО, не мыть и не пылесосить салон – очень быстро превращается из автомобиля в ведро с гайками, т.е. в нашем случае – из надёжного рабочего инструмента в некое УГ, способное испортить многомесячный труд по постройке модели. Что именно надо чистить и как часто?

а) при каждой смене краски, или же если закончили красить “сейчас”, но будете ещё работать аэрографом сегодня, аппарат надо, как минимум, промыть. Можно не разбирать, но промыть обязательно. Моя процедура промывки:

– сливаем старую краску (или расходуем её до конца)
– откручиваем (если это не делается при покраске) защитный колпачок иглы (тот, что на самом “носу” аппарата)
– наливаем в аэрограф от четверти до половины бачка растворителя (для использовавшейся краски), либо очистителя для аэрографа, либо универсального растворителя, который данную краску “берет”.
– берём в руки либо салфетку, либо (имхо, удобнее) обычный женский ватный диск для косметики (продаются в любом магазине примерно по 50-80 рублей за 100 шт.).
– отводим до упора назад (либо совсем вынимаем) иглу аэрографа, зажимаем сопло ватным диском и пускаем воздух.
– некоторое время наслаждаемся весёлыми пузырьками в бачке, заодно моем канал аэрографа от остатков краски. Если остатков краски много, то сливаем грязный растворитель, и повторяем булькание.
– оставшийся после промывки в бачке (и уже относительно чистый) растворитель либо сливаем, либо дуем через сопло аэрографа. Дуть можно либо в специальный мусоросборник, либо в мусорное ведро (только следите за парами), либо на ватный диск – чтобы было чем протереть иглу.
– протираем иглу ватным диском.
– если в бачке на стенках осталась засохшая краска, то тем же диском (уже другой стороной) протираем внутренности бачка.

б) в конце каждого “рабочего дня” – РАЗБИРАЕМ аэрограф и моем его более тщательно:

– разбираем хвост аппарата, удаляем “механизацию иглы”, а саму иглу вынимаем и протираем смоченным в растворителе / очистителе ватным диском, либо салфеткой. Вообще ватный диск, как оказалось, крайне удобная штука для промывки аэрографов.
– разбираем “нос” аппарата – снимаем воздушное сопло, материальное сопло
– моем корпус аэрографа: мокрым ватным диском чистим бачок изнутри, ватной палочкой чистим под бачком (если там есть прямоугольная “яма” – тем более), ватной же палочкой чистим воздушное сопло изнутри. Очень, кстати, рекомендуется периодически наматывать на зубочистку кусочек салфетки и прочищать изнутри само отверстие воздушного сопла – туда любит забираться краска. Ёршиком, смоченным в растворителе / очистителе, чистим канал от “входа” (где крепится бачок) до среза сопла.
– заточенной зубочисткой, смоченной в растворителе / очистителе, чистим сопло. Особенно противно делать это с резьбовым соплом, но. “надо, Федя, надо”. Очень помогает ещё и шприц (обычный медицинский), заполненный растворителем. Его берем в одну руку, ватный диск с соплом в другую, и шприц вставляем “с тылу” (со стороны резьбы) внутрь сопла и делаем соплу промывание, собирая растворитель, прошедший через сопло, в ватный диск. Быстрее сделать, чем написать
– чистим защитный колпачок сопла (тоже любит собирать краску)
– проверяем чистоту триггера и деталей “механизации” иглы, если надо, моем.
– собираем аэрограф и продуваем чуть-чуть жидкости (я использую обычно ИПС) через него. При правильной очистке и сборке должно дуть легко и без проблем.

– раз в месяц полезно прочистить “задний проход” (гусары, молчать ) аэрографа – от бачка и далее к корме, при этом вынув (и очистив при необходимости) тефлоновую уплотнительную прокладку иглы. Также полезно почистить воздушный клапан (тот, что внизу, у стыка со шлангом). Но это уже скорее “аэрографовский ПХД”, который хоть изредка, но проводить надо.

в) Полезные материалы для аэрографа (на самом деле, я уже писал о них выше, тут просто суммирую):

– ватные диски
– ватные палочки
– медицинский шприц
– заточенная зубочистка (чтобы пролезала насквозь через сопло).

г) теперь о том, что с аэрографом делать нельзя

– нельзя лезть в сопло ничем тверже деревянной зубочистки. Единственное исключение – шприц (но его мы не с силой втыкаем в сопло, а просто заводим иглу шприца внутрь – АККУРАТНО заводим, только чтобы впрыснуть жидкость). От продающихся “игл для чистки аэрографа” бегите, как чёрт от ладана.
– то же самое касается и канала аэрографа. Максимум – специальный ёршик.
– перетягивать сопло. Это верный путь его сломать. Навернули, затянули чуть-чуть, только чтобы прижать прокладку – и достаточно. Не волнуйтесь, если затянете мало, увидите радостные пузыри в бачке – и сможете подтянуть ещё немного. Прокладки сопла, кстати (особенно резинового) – расходный материал, раз в 2 недели – месяц будьте готовы их менять – для чего купите их пару десятков – хватит надолго.
– с силой втыкать иглу в аппарат при сборке аэрографа. Не идёт – выньте обратно и постарайтесь понять, почему не идет. Если надо – разберите и соберите заново.

д) как ухаживать за иглой, и вообще – что с ней делать

– прежде всего – не торопитесь покупать запасные иглы к аэрографу. Я сдуру купил 5 штук разных – валяются уже 5 лет без дела. Непоправимо согнуть иглу аэрографа – задача нетривиальная. Если, конечно, не ронять аэрограф со стола прям на незащищенную иглу (тут подставки вам в помощь) и не втыкать иглу в стены Да, и не тряситесь над аэрографом – он не хрустальный, и не электронный микроскоп – от малейшего сотрясения не сломается и не собьет регулировку. Просто обращайтесь с ним достаточно аккуратно.

– если кончик иглы все-таки загнулся (не сильно, конечно, т.е. не игла пополам посредине конуса иглы), то выправить его достаточно просто. Надо взять любую электрическую дрель / бормашину, способную зажать иглу в цанге, взять наждачную бумагу (лучше сразу мелкую, 2500), зажать кончик иглы в наждак между пальцами, сжать пальцы сильно и покрутить зажатый конец иглы дрелью / бормашиной. И выправится за секунды и отполируется, что тоже полезно.

– многие советуют полировать конец иглы. Можно сделать (техника та же – зажать между пальцев в наждаке и покрутить дрелью), хуже не будет, можно не делать, если сильно лень. Я свои иглы отполировал – мне нравится Шкурки 2500 и 7000 – рулят

– при каждой промывке / очистке аэрографа иглу лучше чистить руками (тем же ватным диском, о котором уже говорилось).

1. Кто хочет – ищет способ, кто не хочет – причину.

2. Боишься — не делай, делаешь — более не бойся, а сделал — не сожалей.

в) Полезные материалы для аэрографа (на самом деле, я уже писал о них выше, тут просто суммирую):

Ссылка на основную публикацию